ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Способы получения высокотемпературный псевдоожиженных систем из "Высокотемпературные установки с псевдоожиженным слоем " Каждый из перечисленных способов имеет свои преимущества и недостатки. [c.125] В этом случае топливо сжигается вне слоя и горячие продукты сгорания проходят сквозь решетку и псев-доожижают слой. Передача тепла частицам слоя не представляет затруднений и при сколь угодно высокой температуре входящих газов завершается на сравнительно небольшом расстоянии от решетки (см. гл. 3). [c.125] Авторы [Л. 295] расценивают подвод тепла в слой с продуктами горения, подаваемыми под решетку, как весьма простой, надежный и безопасный, но тут же оговаривают, что этот способ нецелесообразен при температурах выше 850° С. (Видимо, подразумевается температура слоя, а не газов, так как известна практика работы промышленных установок с подачей под решетку газов, имеющих температуру до 1 370° С [Л. 392]). Действительно, при высоких температурах слоя теряются и простота, и надежность способа, так как решетка оказывается в тяжелых температурных условиях сквозь нее проходят газы, имеющие еще большую температуру, и усложняется конструкция. [c.126] Но нельзя согласиться с авторами (Л. 295], что основанием не превышать температуру 850° С является также снижение удельной производительности печи с повышением температуры. Такая постановка вопроса неправомерна, так как рабочую температуру слоя для каждого заданного процесса нельзя выбирать в сколько-нибудь широких пределах. Для многих процессов удельная производительность печи будет просто нулевой при температурах слоя ниже, скажем, чем 1 000°С. Следует учитывать и то, что повышение температуры подаваемых в слой продуктов горения позволяет уменьшить неэкономичное разбавление их холодным воздухом и удельный расход. [c.126] Как видно из сказанного выше, простой нагрев слоя горячими газами, проходящими сквозь решетку, пригоден (из-за условий ее работы) лишь до температур слоя примерно 800—900° С и не отличается тепловой экономичностью. [c.126] Опыты по сжиганию дробленого каменного угля (фракций размером примерно 6—3 мм) в псевдоожи-женном слое, проведенные недавно в Англии [Л. 391, 645, 651], и приближенный экономический анализ [Л. 465] показали, что, несмотря на указанные выше затруднения, сжигание угля в псевдоожиженном слое достаточно перспективно, если вести его при сравнительно низких температурах, исключающих шлакование, и сочетать с погружением в этот слой теплообменных поверхностей. [c.127] Таким образом, можно создать компактный котло-агрегат нового типа [Л. 402], сходный с предложенным в [Л. 140], но для сжигания других топлив. [c.127] Сжигание топлив в псевдоожиженном слое с погруженными в него теплообменными поверхностями при низких температурах экономично, так как последние достигаются не за счет высоких расходов воздуха или рециркуляции дымовых газов, а благодаря полезному охлаждению продуктов сгорания от теоретической температуры горения до температуры слоя. [c.127] Потери углерода с уносом удается свести к минимуму, возвращая унос, задержанный циклонами первой ступени пылеулавливания, в отдельный дожигатель-пый псевдоожиженный слой [Л. 402] или в основной [Л. 645]. Характерные результаты сжигания угля в псевдоожиженном слое в лабораторной установке -приведены автором [Л. 645]. [c.127] Сжигалась фракция с d l,68 мм. Высота осевшего слоя изменялась -от 0,4 до 1,0 м, температура слоя — от 700 до 800° С, скорость фильтрации — от 0,3 до 0,9 м1сек, коэффициент расхода воздуха—от 1,0 до 1,3. Даже при /i(, = 700° и //о=0,4 м над слоем не было обнаружено смол водорода и углеводородов единственными горючими там были СО и С (в уносе). Удаляемая зола при 800°С содержала лишь 0,05% С. [c.128] В табл. 5-1 приведены потери с С и СО в зависимости от температуры слоя, рециркуляции уноса и скорости фильтрации. Пробы газа были взяты на высоте i м над псевдоожиженным слоем. [c.128] Тем же увеличением уноса может объясняться и заметная по данным табл. 5-1 прямая зависимость содержания СО от скорости фильтрации. Но для более полной проверки объяснения не хватает данных о СО при. / 800° С. [c.128] На рис. 5-2 показаны потери с С и СО при 800° С, возврате уноса и различных высотах слоя Но. При одинаковых избытках воздуха уровень потерь при сжигании угля в псевдоожиженном слое даже ниже, чем в пылеугольных топках. Отмечается [Л. 645], что СО при 800° С п])исутствует в газах над слоем главным образом из-за восстановления СОг углеродом уноса, что в известной мере подтверждается и увеличением содержания СО при возврате уноса, когда число частиц в разбавленной фазе слоя возрастает. [c.128] Увеличение Яо.свыше 0,4 м не улучшало эффективности сжигания угля. Применение катализаторов (железного и медного) при 700°С снижало концентрацию СО слабее, чем простой подъем температуры слоя до 800° С. [c.129] Для достижения в промышленных агрегатах столь же полного сгорания угля, как и в лабораторных установках, необходимо, чтобы по всему сечению слоя локальные коэффициенты расхода воздуха были не ниже стехиометрического. [c.129] По данным Л. 377], чтобы гарантировать себя от шлакования, следует работать с температурой слоя ниже на 200° С, чем температура размягчения золы, т. е. с /к.с 800°С. Отмечается также, что умеренная температура слоя приносит при сжигании серосодержащих топлив и топлив со щелочными элементами в золе дополнительные выгоды [Л, 443] — уменьшение коррозии металлических поверхностей. При столь низких температурах щелочные составляющие золы не возгоняются. А серу топлива удается почти полностью связать, добавляя в слой небольшое количество дробленого доломита [Л. 465]. [c.129] Сказанное выше о трудностях сжигания твердого топлива в нсевдоожиженном слое из-за уноса недогоревших частиц не относится, конечно, к таким специальным случаям, как выжигание серы из сернистых руд, выжигание отложений углерода при регенерации катализатора крекинга и т. п., когда скорость витания частицы мало изменяется с выгоранием. Как известно [Л. 205], печи псевдоожиженного (кипящего) слоя для обжига концентратов сернистых руд заслуженно получили широкое промышленное распространение в СССР. [c.130] Вернуться к основной статье