ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Ремонт арматуры из "Изготовление и ремонт объектов котлонадзора Справочник " Запорная, регулирующая и предохранительная арматура является одним из важнейших элементов, определяющих надежность работы объектов котлонадзора. Она воспринимает нагрузки от температурных расширений трубопровода, рабочего давления среды и силы, передаваемой штоком при закрытии затвора. В зависимости от физических и химических свойств рабочей среды арматура подвергается коррозионному, эрозионному или абразивному износу. Требования к обеспечению надежности работы арматуры настолько высоки, что иногда трубопровод проектируется исходя из этих требований (например, трубопровод предохранительного клапана). [c.441] Запорная арматура объединяет вентили и задвижки запорные с ручным или электромеханическими приводами, обеспечивающими изменением положения запорных органов полное открытие или полное перекрытие потока рабочей среды в трубопроводе. К вентилям относят арматуру с поступательным перемещением запорного органа в направлении, совпадающем с осью потока рабочей среды. В задвижках запорный орган перемещается поступательно в направлении, перпендикулярном движению потока рабочей среды. [c.441] Предохранительные клапаны и импульсные предохранительные устройства обеспечивают защиту оборудования от повышения в них давления выше допустимого. Обратные клапаны защищают оборудование от обратного потока рабочей среды в аварийных ситуациях. [c.442] В процессе эксплуатации ремонт арматуры производят в специально оборудованных мастерских, либо на месте установки. В мастерской имеется возможность заготовить заблаговременно запасную арматуру, чтобы в период останова оборудования на ремонт можно было ограничиться ее сменой. Ремонт арматуры в мастерской производят в межремонтный период с использованием специализированного оборудования, оснастки и приспособлений. При этом обеспечивается высокое качество и эффективный контроль выполненных работ. [c.442] Подлежащую ремонту арматуру разбирают, промывают, сушат и осматривают для выявления дефектов и определения объема работ. Характерными работами при ремонте арматуры являются притирка уплотнительных поверхностей, устранение повреждений шпинделя и корпуса, замена сальниковой набивки. [c.442] Притирка уплотнительных поверхностей. Притирка является основной операцией, выполняемой при ремонте арматуры. Существо притирки заключается в срезании шероховатостей притираемой поверхности уплотнительного кольца зернами абразивного микропорошка, находящимися между твердой уплотнительной поверхностью и более мягкой поверхностью притира. Зерна микропорошка при прижатии притира к уплотнительной поверхности вдавливаются в притир и при его движении срезают шероховатости. [c.442] Перед притиркой чистота поверхности должна быть не ниже 9-го класса по ГОСТ 2789—73. [c.442] Доводку выполняют алмазными пастами двух — трех видов зернистостей с постепенным переходом от крупной к мелкой. Число последовательно применяемых паст зависит от объема металла, подлежащего снятию, и от требуемого класса чистоты поверхности. [c.443] Алмазные пасты наносят на притир малыми количествами, слегка покрывая поверхность, во избежание накопления большого количества зерен, не участвующих в обработке поверхности, что не способствует увеличению производительности, приводит к перерасходу пасты и удорожанию притирки. [c.443] При отсутствии паст заводского изготовления рекомендуется изготовить их своими силами. Наилучшие результаты по съему металла и чистоте обработанной поверхности обеспечивает паста состава, % стеарин 60, технический вазелин 34, масло ОКБ-122-5 1,5, керосин 0,5, синтетический алмазный порошок 4,0. Хорошие результаты достигаются при применении пасты состава, % олеиновая кислота 27, растительный жир 18, стеарин 33, костное масло 14, синтетический алмазный порошок 8. [c.443] При отсутствии специального оборудования притирку уплотнительных поверхностей выполняют вручную, производя возвратно-круговые движения одной поверхности по другой с постепенным поворотом на всю окружность. Появляющиеся при этом микроцарапины располагаются по дуге и препятствуют утечке среды при работе арматуры. Усилие налснма притира принимают 50—150 Па больший нажим производят при грубой притирке, а при доводке — минимальный. [c.443] Дефекты, превышающие приведенные нормы, устраняют заваркой. Технология ремонта включает выборку дефектов механическим способом, контроль полноты удаления дефекта, заварку, термообработку и контроль качества ремонта. [c.444] Поверхности металла в местах выборок должны иметь плавные переходы к основанию углы наклона кромок выполняют не менее 10° при овальном основании разделки шириной не менее 10 мм. [c.444] Поверхности всех выборок и прилегающие к ним поверхности отливок шириной не менее 30 мм контролируют на полноту удаления дефектов цветной дефектоскопией или травлением. [c.444] При сварке следят, чтобы каждый последующий шов перекрывал предыдущий не менее чем на /з ширины. Максимальная ширина наплавки параллельными швами не должна превышать шести диаметров электродов. При заварке дефектов объемом более 150 см с целью снижения сварочных напряжений сварные швы (валики) выполняют в различных направлениях. [c.445] Ремонт арматуры, имеющей сквозные дефекты, производят при возможности выполнения сварки с двух сторон. В этом случае после полного удаления дефекта производят заварку дефекта с наружной стороны с использованием стальной подкладки изнутри корпуса. Затем воздушно-дуговой или ацетилено-кислородной резкой срезают подкладку и часть наплавленного металла на глубину 5—10 мм. Зачищают место среза наждачным камнем до чистого металла и подваривают место выборки с обратной стороны. [c.445] Ремонтную сварку выполняют без перерыва в работе. При вынужденном перерыве, если место заварки имеет температуру ниже 350 °С (для сталей 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ), его подогревают до этой температуры и медленно охлаждают под слоем асбеста. [c.445] Вернуться к основной статье