ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Выбор режимов резания при проектировании многоинструментальных станков панд техн. наук Г. И. Темчин) из "Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 4 Том 9 " Если известны фактические стойкости всех инструментов, то выбор связанных параметров режима общ.з п . общ. ж, оби . ак) может быть произведён графически (фиг. 3). [c.7] Металлорежущие станки служат для придания заготовке требуемых форм и размеров изделия путём снятия излишнего металла. Формообразование осуществляется режущей кромкой инструмента при относительном движении рабочих органов, несущих инструмент и заготовку. [c.7] Реже используются поверхности, не имеющие постоянной формы образующей и направляющей, требующие сложной механической обработки по особым моделям или копирам. [c.8] В станке образующую поверхности составляет проекция на плоскость, перпендикулярную направляющей (траектории формообразующего относительного движения) неподвижной или вращающейся режущей кромки. Скорость движения её вдоль направляющей есть скорость формообразования, равная при невращающейся, или скользящей непрерывно, режущей кромке — скорости резания, а при вращающейся — скорости подачи (оси вращения). [c.8] Образующая инструмента при большой её длине может быть заменена движением подачи узкой (точечной) режущей кромки по траектории образующей. В универсальных станках чаще применяется инструмент с узкой прямолинейной образующей, в более производительных специализированных станках — с широкой при необходимости фасонной образующей (производящей). [c.8] Относительное движение формообразования по сложной направляющей в станке обычно заменяется его составляющими по простым прямолинейным и круговым направляющим для рабочих органов. [c.8] Указанные выше поверхности могут быть получены на станках разных групп разными методами формообразования. Оптимальность выбранного типа станка должна быть подтверждена соответствием его эксплоатацион-ным требованиям, экономичности обработки и качеству поверхности детали (точности, микроструктуре, направлению следов инструмента и гладкости). [c.8] Фрезерные — с вращающимся резцом (объёмным инструментом), режущие кромки (поверхности) которого образуют при 1) поступательном, 2) вращательном или винтовом или 3) связанном винтовом-относительном движении заготовки и оси вращающегося резца, прерывающуюся стружку и сложную поверхность (с направляющей плоскостью или осью — разных групп, как I). [c.8] Выбор типа станков определяется формой, размером, материалом, точностью обрабатываемых деталей, требуемой производительностью, а также устойчивостью конструкций изделий. Последние факторы обусловливают возможность специализации оборудования. [c.9] Для обработки очень длинных изделий применяются станки, у которых движения подачи (или резания) имеют подвижные инструментальные салазки (супорты) относительно неподвижного или медленно вращающегося изделия. В остальных случаях могут быть подвижны заготовки. [c.9] Наибольшие размеры и мощность стационарных станков обычно не ограничены. Мощность привода в современных тяжёлых станках достигает 500 кет, усилия —100 т и более. [c.9] В переносных станках вес ограничен наличными грузоподъёмными средствами, а усилия подачи или резания часто ограничиваются весом станка. Проектирование переносных станков особенно целесообразно в тех случаях, когда при достижении необходимой производительности вес станка может быть меньшим, чем вес обрабатываемой детали. [c.9] Копировальные станки, в которых скорость и траектория относительного движения инструмента и заготовки определяются тем или иным шаблоном, а не непосредственно скоростью движения и формой направляющей салазок или стола, позволяют работать по образцовому изделию и автоматизировать процесс формообразования сложных поверхностей производительность их определяется ограничениями, наложенными на форму режущей кромки и размеры инструмента.Станки с чисто механической связью щупа и инструмента, имеющие на копире усилия большие, чем усилия подачи, конструктивно проще, но требуют более дорогих и прочных шаблонов, чем станки с синхронной электрической или гидравлической связью щупа и инструмента. [c.9] При проектировании ряда станков каждого типа целесообразно создание подобных конструкций отдельных типоразмеров ряда. Для входящих в ряды отдельных универсальных и широкого назначения станков наибольшие размеры обрабатываемого изделия (для некоторых также величина усилия и размер инструмента) установлены требованиями ГОСТ и определяют основные размеры каждого станка, например расстояние между стойками, расстояние от центра шпинделя до станины, размер стола, расчётные нагрузки и т. д. [c.9] Основной линейный размер для одного станка из ряда j станков отбирается по возможности для наиболее часто встречающегося размера обработки (по статистическим данным), а для остальных станков принимается по ряду с показателем геометрической прогрессии р (принцип равной вероятности обработки изделий других размеров) для наиболее распространённых станков по основному размеру чаще всего р=1,26. Для расчёта величины хода и скорости движения рабочих органов наименьший размер обработки принимается обычно равным 0,25 от наибольшего, который мог бы быть ещё выполнен на станке. [c.9] В нескольких типах производимых станков. Унификация элементов станков широкого назначения и специализированных проводится с базовыми для завода моделями специальных станков — обычно на основе применения нормализованных функциональных агрегатов, узлов и деталей и унификации отдельных размеров и форм деталей. [c.10] Допустимая степень унификации элементов определяется тем, чтобы потери из-за лишних габаритов или запасов прочности компенсировались ускорением и удешевлением производства и повышением эксплоатационных качеств этих элементов. [c.10] Часто возможна нормализация узлов станков по обезличенным показателям (например —. где/.—мощность или производительность. п — число оборотов), позволяющим применять узлы в станках разной производительности. [c.10] Необходимо различать производительность станков абсолютную (общую), резания, формообразования и штучную. [c.10] Усилие резания р на 1 мм длины Ь образующей (ширины снимаемого слоя) при различной средней толщине стружки аср и расход энергии А на снятие единицы объёма стружки приближённо определяются по фиг. 4 и табл. 3. [c.10] Вернуться к основной статье