ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Рекомендации по конструированию и расчету подшипников скольжения из полимерных материалов из "Конструкционные пластмассы " Подшипники из текстолитов [2, 7, 8, 10, 12, 14, 15, 20]. Текстолитовые опорные подшипники скольжения в виде монолитных втулок и сегментных конструкций с продольными и поперечными сегментами обычно применяют в тяжелонагруженных узлах трения машин и механизмов, например, в узлах экскаваторов, прокатных станов, тяговых двигателей и т. п. Втулки изготовляют навивкой и прессованием заготовок с последующей их окончательной механической обработкой или вытачивают из полуфабрикатов, имеющих вид труб, прутков или плит. Наилучшими антифрикционкыми свойстваг 5и обладают втулки из витых и прессованных трубок. Втулки из плит имеют несколько худшие антифрикционные свойства и поэтому их применяют реже, преимущественно при изготовлении небольшого количества подшипников в индивидуальном и несерийном производстве. [c.232] Контактные поверхности текстолитовых элементов подшипников должны быть обработаны резанием, т. е. с них должен быть удален стекловидный поверхностный корковый слой смолы, не имеюш,ий хороших антифрикционных свойств. [c.233] Толщина стенки текстолитового вкладыша должна быть (ввиду малой теплопроводности и большого температурного расширения этого материала) как можно меньшей. По производственным соображениям обычно выбирают среднюю толщину стенки вкладыша, равную примерно 10% от внутреннего диаметра. Длину вкладышей выбирают в пределах от 0,5 до d (d — диаметр шипа). [c.234] Зазор в текстолитовом подшипнике рассчитывают так же, как и в металлическом подшипнике, но с учетом водопоглощения (набу-хаемости) и большего температурного расширения текстолита. Полученную расчетом величину зазора увеличивают на 60% для втулок с толщиной стенки до 10% от внутреннего диаметра и для рабочей температуры 50—80° С. Обычно выбирают зазор в пределах 2—4% от диаметра шипа (табл. 19 и 20). [c.234] Разъемные вкладыши текстолитовых подшипников тоже необходимо изготовлять с натягами, указанными для цельных втулок подшипников. После затяжки подшипника не должен оставаться зазор между крышкой и корпусом подшипника. Если требуется малый зазор, окончательную мсханичсскую обработку производят после запрессовки втулки в корпус подшипника. [c.234] Долговечность текстолитового подшипника зависит в значительной мере от качества приработки поверхности вкладыша, сопряженной с валом. Приработку выполняют в процессе обкатки под нагрузкой, равной 75% от максимальной допускаемой, и при обильной смазке. [c.234] В текстолитовых подшипниках применяют циркуляционную смазку маслом под давлением, поскольку она обеспечивает возможность надежно отводить из подшипника тепло трения. Такая смазка особенно необходима при скоростях скольжения, превышающих 2 м сек. В некоторых случаях для окружной скорости в пределах 2—4 м1сек предусматривают кольцевую смазку. При окружной скорости ниже 1,5 м1сек и при малой нагрузке можно применять консистентные смазки. [c.235] Если температура внешней среды высокая, например в металлургических цехах, необходимо, помимо смазки, еще и охлаждать подшипник. В текстолитовых подшипниках, охлаждаемых водой, выполняют дополнительные смазочные устройства (тугоплавкие брикеты), повышающие эффективность смазки и предохраняющие металлические детали узлов трения от коррозии. [c.235] Ориентировочные расчеты текстолитовых подшипников скольжения производят по зависимости р — и. [c.235] ПОД давлением и тяжелых условиях работы (ударная нагрузка, пыльная среда). Кривая 3 указывает максимальные величины нагрузки втулки при консистентной смазке и тяжелых условиях работы. [c.236] Рекомендуемые значения предельных нагрузок для текстолитовых подшипников, приводимые предприятием, производящим текстолит (братиславское народное предприятие Кабло), более высокие (рис. 119) [45]. Кривая / — слои текстолита перпендикулярны оси шипа при полужидкостном трении, кривая 2 — слои текстолита перпендикулярны оси шипа при циркуляционной смазке маслом под давлением, кривая 5 относится к максимальной нагрузке подшипников со смазкой тугоплавкими брикетами и при охлаждении шипа водой. [c.236] Пример определения параметров подшипника из текстолита по ЧСН 02 3090. [c.236] Диаметр шипа d = 60 м.м длина втулки I = 30 мм отношение l/d = 0,5 нагрузка Р = 1200 кГ, число оборотов п = == 600 об мин. [c.236] Температуру масла принимаем = 25° С, температуру окру-жающей среды V = 20° С и коэффициент теплоотдачи подшипника W = 0,215 (для подшипника среднего типа). [c.239] Из расчета следует, что для смазки подшипника пригодно индустриальное (машинное) масло. [c.240] Подшипники из древесных пластиков. Из древесных пластиков изготовляют главным образом тяжелонагруженные подшипники больших диаметров, что и определяет их конструктивное исполнение. В большинстве случаев такие подшипники бывают сегментными с интенсивным охлаждением, в остальном они мало чем отличаются от сегментных подшипников из текстолитов. [c.240] Рекомендуемые величины относительных диаметральных зазоров в процентах от диаметра вала для капрона при нормальных условиях работы приведены в табл. 21. [c.241] ДЛЯ втулок ИЗ щелочного полиамида — примерно в 2%, так как этот полиамид более жесткий. Большие величины натяга являются следствием низкого модуля упругости и большой релаксации напряжений полиамидов. [c.242] Поскольку полиамиды имеют низкий коэффициент теплопроводности, необходимо стремиться к тому, чтобы втулки были как можно более тонкими. Обычно толш,ину стенок втулок принимают равной 1,5 — 2 2,5 — 3 и 3,5 — 4 мм для диаметров соединений соответственно до 30, от 30 до 50 и свыше 50 мм. [c.242] Обычно максимальная длина полиамидных втулок больших диаметров Z = 1,Ы, где d — внутренний диаметр втулки. Длины втулок небольших и средних диаметров принимают равными от 0,8 до Id. [c.242] Вернуться к основной статье