ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Проектирование операций на токарных станках из "Принципы построения технологии тяжелого машиностроения " Вид заготовки. Перед назначением маршрута и последовательности операций следует проверить целесообразность принятой заготовки. Надо стремиться, чтобы основное формообразование детали выполнялось в заготовительных цехах. Однако затраты труда на механическую обработку изделий не всегда уменьшаются при уменьшении веса припусков. Так, для валов диаметром до 140 мм в большинстве случаев бывает более целесообразным применение в качестве заготовки проката для валов диаметром от 140 до 220 мм применение проката также выгоднее, когда вес заготовки из проката не превышает вес заготовки из поковки более чем на 15%. При большой разнице между диаметрами ступеней валов в качестве заготовки следует применять поковку. [c.288] На фиг. 117, а показан вал, имеющий чистый вес 143 кг. При изготовлении его из проката диаметром 180 мм вес заготовки составит 170 кг. При применении в качестве заготовки поковки короткие ступени не могут быть обжаты, и в этом случае вес заготовки увеличивается до 220 кг. Таким образом, вес снимаемой стружки с заготовки из проката почти в три раза меньше, чем с заготовки из поковки. Следовательно, уменьшаются и затраты труда. [c.289] На фиг. 117, в представлена вал-шестерня весом 66 кг. При изготовлении ее из проката вес заготовки составляет 168 кг, а из поковки 127 кг. При изготовлении этой детали из проката из-за больших перепадов ступеней затраты труда возрастают. Заготовки из проката нарезаются под прессами, на пилах и на отрезных станках. [c.290] Как правило, большинство деталей, обрабатываемых в центрах, изготовляется из проката и поковок. Валы относительно небольших размеров, имеющие перепады диаметров, в серийном и массовом производстве штампуются, а валы больших размеров изготовляются из поковок. Проведение мероприятий по повышению серийности изготовления изделий дает возможность даже в условиях такого единичного типа производства, как тяжелое машиностроение, довести удельный вес штампованных деталей до 40—50% и выше от общего объема поковок. [c.290] Маршрут обработки. При назначении последовательности операций предусматривают в начале обработки снятие внутренних напряжений. Это позволяет избежать искажения формы детали после окончательной обработки и обеспечивает создание баз для последующих операций. [c.290] Детали, обрабатываемые на токарных станках, можно разбить на две основные группы детали, обрабатываемые в центрах, и детали, обрабатываемые в патроне. Для каждой группы технологические маршруты строятся в зависимости от габаритов и конфигурации деталей, марки материала, требований к термической обработке и испытаниям и от вида заготовок. Так, в массовом производстве на токарных работах преобладают многошпиндельные и многорезцовые автоматы, станки с автоматическим циклом работы, автоматические методы контроля в серийном большое применение находят универсальное оборудование и универсальные методы контроля. [c.290] Технологический маршрут обработки в единичном и мелкосерийном производстве деталей типа валов из проката без термической обработки приведен в табл. 42, а более крупных валов диаметром свыше 220 мм, изготовляемых из поковок, в табл. 43. Не предусмотренные в приведенных выше маршрутах мелкие операции (сверление отверстий, фрезерование трефов и т. д.) выполняются последними перед слесарной операцией. Операция глубокого сверления, как правило, должна следовать после токарной, так как для выверки и установки детали на станках глубокого свер- ления необходимо подготовить базы. Для деталей, обрабатываемых в патроне и не подвергаемых термической обработке, последовательность операций и маршрут обработки назначаются по табл. 44. [c.290] Операция старения назначается только для деталей нежесткой конструкции, склонных к деформациям. Для термически обрабатываемых деталей как обрабатываемых в центрах, так и в патроне, с размерами меньше указанных в табл. 18 (см. гл. VI) маршруты ничем не отличаются от приведенных (табл. 42, 43 и 44), так как предусмотренная чертежом операция нормализации или закалки на среднюю твердость с отпуском выполняется до поступления заготовки в механический цех. Для деталей сечением больше указанного в табл. 18 термическая обработка назначается после токарной (обдирочной) операции при этом исключается операция искусственного старения. При отсутствии в маршруте обдирочной операции после термической обработки назначается дополнительно токарная операция и связанные с ней предыдупще операции. [c.291] Центровые отверстия выполняются либо последовательно в два перехода — засверливание сверлом и зенкерование зенкером или резцом, либо в один переход комбинированным сверлом. Мелкие заготовки центруются на сверлильных станках, а крупные на горизонтально-сверлильных или на центровочных станках в крупносерийном и массовом производстве. Центровочные станки применяются односторонние и двухсторонние. Центровка на токарных -станках применяется редко, так как это малопроизводительный метод работы. При изготовлении крупных валов особое внимание надо обращать на разметку центровых отверстий. Небрежная раз-метка без оставления равномерного припуска со всех сторон вала. может привести к тому, что припуска не хватит. [c.302] Кроме того, опасность неправильной обработки вала вызывается смещениями мест относительно бочки, деформацией вала при термической обработке, малыми припусками на поковках и ошибками при подготовке центровых отверстий. [c.303] Где рп,, — удвоенная величина минимального припуска, необходимого для удаления дефектного слоя и неравномерностей после обдирки. Значения можно брать по таблицам для предчистового прохода. [c.303] Следовательно, можно принять смещение центров для бочки и шеек равным 7 мм. [c.304] При величине биения выше предусмотренной инструкциями, а также для сокращения припусков на обработку назначается правка деталей. Правка может выполняться как в горячем, так и в холодном состоянии. Горячая производится в кузнечных цехах, когда металл находится в пластичном состоянии. Правка в холодном состоянии неизбежно сопровождается перераспределением внутренних напряжений в материале. Холодная правка широко используется в машиностроении и выполняется в центрах токарных станков, под прессами и на специальных правильнокалибровочных станках. Последний метод в 5—10 раз более производителен. [c.304] Последовательность переходов. При построении технологии последовательность переходов можно проектировать путем концентрации или разделения операций. При концентрации операций в одной операции выполняется очень много переходов. При этом сокращается количество установок и выверок детали, а во многих случаях для некоторых переходов приходится производить смену инструмента. Работу при данном методе выполняют квалифицированные рабочие, и применяется он, главным образом, в единичном производстве. [c.305] При разделении операций обработка производится при полной настройке инструмента, упоров, средств контроля каждой операции, но значительно увеличивается количество переустановок детали. Работа этим методом выгодна при наличии партии обрабатываемых деталей. При этом методе широко применяется система упоров и остановов, обеспечивающих получение нужного размера по диаметру и длине изделия. Применяются револьверные головки на суппорте, которые исключают необходимость смены резца. [c.305] Обычно возможны два варианта назначения первых операций при обработке валов. Валы небольшой длины и небольшого веса проходят операции в следующем порядке отрезка на пиле, разметка, зацентровка, токарная и т. д. При обработке тяжелых и точных валов последовательность операций изменяется разметка, зацентровка, токарная обдирочная, резка на пиле по надрезам, сделанным при обдирке и т. д. Перед чистовым точением производится повторная зацентровка. Второй вариант имеет и то преимущество, что при нем более правильно распределяются припуски, и выполнение чистовой обработки на новых центрах повышает точность. [c.305] Последовательность переходов токарных операций при обработке валов, как правило, следующая при обдирке — проточка бочки, проточка шеек, подрезка торцов бочки широким прорезным резцом, надрез концов шеек на длину вала с учетом припуска, при чистовой обработке — обточка бочки, обточка шейки, подрезка торцов бочки, подрезка торца шейки, поворот вала в центрах и обточка второй шейки, подрезка торца второй шейки, обработка по копиру (при необходимости), нарезка резьбы (при необходимости) и т. д. При обработке многоступенчатых валов переходы токарной операции начинают с обточки бочки большего диаметра и кончают обточкой шеек меньшего диаметра, чтобы избежать ослабления детали в начале обработки. При небольших перепадах ступеней обрабатываемых деталей выбор той или иной схемы обработки определяется прежде всего подсчетом времени на обработку с точки зрения стойкости резца. Надо стремиться снять весь припуск за один проход (фиг. П9,. 6). Однако при учете влияния жесткости схема обработки может измениться. Во многих случаях наиболее благоприятным является один их комбинированных вариантов (фиг. 119, а, в). [c.305] Фиг 119. Схемы обработки при небольших перепадах ступеней обрабатываемой детали. [c.306] При работе в одну установку концентричность зависит только от точности станка и инструмента. Метод работы от наружной поверхности обеспечивает передачу большего крутящего момента без применения поводков, но дает меньшую точность соосности, так как наружный диаметр имеет всегда более широкие допуски, чем внутренний. Метод работы от отверстия, кроме приведенного выше преимуш,ества, разрешает использовать более простые и точные приспособления и исключает возможность некоторого увода оси отверстия. Однако в некоторых случаях вынуждены вести обработку с базой от наружного диаметра, например, обработку отверстий закаленных шестерен с базой на зуб. [c.307] На выбор последовательности обработки нежестких деталей часто основное влияние оказывает возможность удобного закрепления неустойчивой детали. Например, при изготовлении в единичном производстве нежестких втулок оставляют специальный припуск по длине под кулачки патрона и отрезают его только после окончательной обработки втулки. При серийном производстве создают специальные приспособления, гарантирующие исключение деформации при ее обработке. [c.307] Вернуться к основной статье