ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Схема обработки и выверки изделий из "Принципы построения технологии тяжелого машиностроения " Удельный вес токарных станков по отношению к общему количеству оборудования очень велик и составляет 30—40%. Однако с увеличением серийности изготовляемых изделий токарные станки заменяются револьверными, многорезцовыми, автоматическими, агрегатными, специальными, сверлильными и др. С увеличением партионности применение токарных станков уменьшается. Токарные станки являются наиболее универсальными и на них выполняют наиболее часто встречающиеся работы. Схемы обработки на токарных станках приведены в табл. 38. [c.261] Ниже рассмотрим наиболее часто выполняемые работы на этом виде оборудования. Различают несколько видов точения. Черновое точение или обдирка выполняется с точностью 6—7 классов и чистотой поверхности 3 класса. Точение под шлифование или пред-чистовое выполняется с точностью 4—5 классов, при чистоте поверхности по 4—5 классам. Чистовое (но неточное) точение производится с точностью 3—4 классов и с чистотой поверхности по 5— 6 классам и выше. Чистовое точное точение выполняется с точностью по 2—3 классам и чистотой поверхности по 5—7 классам. [c.261] Расточка на токарных станках ограничивается высотой центров, диаметром и толщиной стенки цилиндра. При больших и тяжелых деталях применяют для поддёрживания второго конца цилиндра открытые роликовые люнеты. Максимальная длина расточки по существу равна половине длины хода суппорта станка за вычетом расстояния, необходимого на заход и выход инструмента. [c.261] По копиру обрабатывается короткий участок, а затем ролик перемещается по обработанному фасонному участку детали. [c.268] Следует иметь в виду, что при обработке крупных деталей и при работе с большой глубиной резания целесообразней работать с меньшими углами в плане, так как большая длина главной режущей кромки резца находится в соприкосновении со снимаемым слоем металла и происходит лучший теплоотвод. Однако при обработке длинных тонких валов, при малой жесткости детали увеличивают угол в плане до 90°. [c.269] Отрезка, как правило, при обработке мелких или тонкостенных деталей производится прямым резцом, а крупных валов и тонкостенных деталей отогнутым отрезным резцом. Подрезка торцов при небольших перепадах диаметров у небольших изделий производится подрезным резцом. При больших размерах обработки и возможности свободного выхода резца применяют проходные резцы, а при больших припусках на станках с высотой центров больше 500 мм пользуются прорезными широкими резцами шириной 50— 70 мм. Подрезка внутренних поверхностей при d 70 мм и / 150лш выполняется цельным расточным резцом, а при а 70 мм и 150 мм применяют резцы, закрепленные в оправке. При обработке глухих отверстий применяют оправки с косым окном. Обыкновенно более точные торцы получаются при применении поперечной подачи. [c.269] Сверление спиральными сверлами на токарных станках произ-. водится очень редко — при особо единичном характере производства и при — 10. Также редко применяется зенкерование и развертывание и только до диаметров 50—80 мм. Глубокое сверление И глубокое растачивание производятся следующими методами а) вращением детали и только поступательными движениями инструмента б) вращением детали, вращением инструмента и его продольной подачей. Второй метод увеличивает скорость резания и уменьшает возможность увода оси изделия. Часто при расточке устанавливают не один, а несколько резцов. При этом соответственно увеличивается производительность. Резцы устанавливаются с таким расчетом, чтобы подача увеличивалась за счет -соответствующей их установки или за счет распределения глубины резания между всеми ими. Второй способ чаще применяется в единичном производстве из-за более простой установки инструмента. [c.270] Нарезка резьбы ка токарных станках производится преимущественно при единичном изготовлении деталей, когда перемещать их со станка на станок для выполнения нескольких операций невыгодно, а также при нарезании очень точных длинных винтов, резьбы большого диаметра нестандартного профиля и шага, а также прямоугольной и трапецеидальной резьбы. Резьба размером меньше М56 с точностью 3 класса и ниже нарезается метчиком или плашкой, гребенкой нарезается резьба при серийном изготовлении деталей с шагом меньше 4мм и с точностью не выше 3 класса вихревым методом при большой партионности и резцом — при нарезке точной резьбы (2 класса и выше), прямоугольной, упорной и другой крупной резьбы и при единичном изготовлении деталей. Для резьбы размером больше М56 самым производительным методом нарезки на токарных станках является вихревой метод, затем следует нарезка гребенкой и наконец резцом. Особое внимание при нарезке резьбы надо обращать на выбор смазки. При неправильном выборе смазки можно получить нечистую поверхность и даже задиры резьбы. [c.270] Обработка конусов и фасонных поверхностей в отверстиях с d 100 мм и l 3d осуществляется зенкером и разверткой. Конуса и фасонные поверхности на наружном и внутреннем диаметре изделия получаются резцом при / 100 мм, а при больших размерах длины — с помощью обыкновенных копиров, одновременной продольной и поперечной подачей с помощью электрокопировального-устройства, по шаблонам и другими способами. Сферические поверхности получаются также с помощью рычажных приспособлений. [c.271] Экономической точностью работ на токарных станках является 3 класс, но несмотря на это в приведенных случаях выполнение более высокой точности тоже бывает оправданным. Наиболее употребительные схемы установки на токарных станках представлены в табл. 39. [c.271] При обработке валов наиболее распространенной базой для установки детали являются центры. В случае правильной установки центров необходимость в выверке отпадает. Для деталей,, устанавливаемых в патроне и заднем центре, выверка требуется, по шейке, расположенной ближе к патрону. В массовом или серийном производстве при применении вместо универсальных специальных центрирующих патронов необходимость в выверке также отпадает. При установке валов в патроне и люнете требуется выверка переднего и заднего концов вала на биение и дополнительная проверка по длине во избежание ошибок, связанных со смещением заднего центра станка. [c.271] Возможна установка полых валов с базой по наружному диаметру с креплением патроном и по отверстию с помощью ершового центра. В этом случае требуется выверка только у конца детали, зажатого в патроне, а при центрирующем патроне необходимость в выверке вообще отпадает. При обработке деталей типа дисков, бандажей или шестерен, не требующих при установке на станке поддержки задним центром, в качестве базы может быть принят наружный или внутренний диаметр обода, внутренний и наружный диаметр ступицы. В схемах обработки достаточно подробно показаны примеры креплений, требующие или исключающие выверку детали. [c.276] В чертеже детали. При обработке валов производят их зацентровку с учетом величины смещения, предусмотренной чертежом изделия. В тех случаях, когда тела изделия не хватает, применяют центросместители (бугеля), которые имеют уже смещенные центры и крепятся за шейку вала. Точность установки на токарных станках приведена в схемах установки. [c.276] Выверка на токарных станках производится при черновой обработке чертилкой, закрепленной в рейсмус или суппорт станка, а при чистовых проходах — индикатором. Базой при выверке детали по высоте служит станина или суппорт, а при выверке в горизонтальном направлении — суппорт станка. Величины возможных отступлений назначаются в зависимости от требований чертежа. Достигаемая при выверке деталей на токарных станках экономическая точность приведена в табл. 40. [c.276] Вернуться к основной статье