ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Создание возможности контроля крупных деталей из "Принципы построения технологии тяжелого машиностроения " При построении технологии крупных деталей не менее важно обеспечить их контроль и измерение. Поэтому при построении технологии следует предусматривать специальные измерительные базы, а при необходимости проектировать контроль детали не снимая ее со станка. На ответственные детали следует предусматривать карты обмера или даже разрабатывать технологию контроля. [c.226] Второй способ, обеспечивающий равенство осевых размеров у всех четырех колонн, состоит в том, что обработка конусов / и б выносится в самостоятельную операцию и производится у всех четырех колонн последовательно двумя суппортами, заранее настроенными для этой операции и перемещающимися только в поперечном направлении. [c.227] При установке шаблона для контролирования расположения лапы относительно базы Б с нижней ее стороны предусматривается еще дополнительная база А. База Г предназначена для выдерживания одинаковой высоты основания и окон под подушки в парных станинах по размеру Н. Если обработка наружной плоскости нижней поперечины чертежом не предусмотрена, то для создания базы Г на этой плоскости прострагивается полоска шириной 75—100 мм. [c.228] Измерение больших размеров крупных деталей является важной проблемой в тяжелом машиностроении. Чтобы избежать ошибок при измерении, контроль окончательных размеров должен осуществляться у полностью остывших изделий. Разница температуры мерительного инструмента и изделия не должна превышать 3°. Иногда надо делать поправку результатов измерения на температуру окружающей среды, приведенную к 20°. [c.229] После механической обработки бандаж не должен иметь внутренних напряжений, поэтому заготовка бандажа в виде поковки подвергается нормализации с высоким отпуском и многократному снятию внутренних напряжений в процессе механической обработки. Маршрут обработки нижнего бандажа следующий разметка, карусельная, термическая, карусельная, термическая, карусельная операции. [c.230] На разметочной операции производятся контроль поковки и разметка наружного и внутреннего диаметра с припуском 80 мм на диаметр и торцов с припуском НО мм на сторону. [c.230] На первой карусельной операции бандаж крепится кулачками и планками с помощью болтов к столу и осуществляется обдирка его за две установки с оставлением припуска по 80 мм на наружный и внутренний диаметры и по ПО мм на торцы. Далее следует термическая операция для снятия внутренних напряжений. [c.230] На второй карусельной операции производится предчистовая обработка под v5 с припуском 30 мм на каждый торец и по 20 мм на наружный и внутренний диаметры. На этой операции внутренний диаметр растачивается на конус по контршаблону и с каждого торца отрезается по одному кольцу шириной 45 мм для механических испытаний. Торцы подрезаются на размер 760 1 Ш1 под у5. [c.230] После второй термической операции — одновременного снятия внутренних напряжений с заготовки и колец — проводится испытание механических свойств. Третья карусельная операция является чистовой и наиболее сложной. Вначале подрезается базовый торец со стороны диаметра 6265 мм, так как торец со стороны большего диаметра удобней для контроля и расточки конусной поверхности. [c.230] После обработки выточки растачивается конусная поверхность по шаблону, базой для которого служит торец детали и цилиндрическая выточка. Допускаются отклонения не более 0,1 мм на всю длину образующ,ей. Контролируется сначала цилиндрическая поверхность 1 и коническая 2. После этого контролируется отклонение а шаблона от поверхности на всей длине обработки. Затем подрезается торец в размер и производится наружная обточка по шаблону после этого деталь переворачивается, устанавливается торцом диаметром 6265 мм на подставки, закрепляется и протачивается по второму торцу в размер. [c.231] При расточке внутренней конусной поверхности бандажа очень важен учет изменения температуры. Исходным диаметром бандажа является соответствующий сопрягающий диаметр рабочего колеса при температуре 20°, указанный в формуляре колеса. Диаметр бандажа при чистовой обработке пересчитывается с поправками на температурные условия, для чего в период измерения применяются специальные термометры. [c.231] Разность температур измерительного инструмента и окружающей среды не должна превышать 0,5°, для чего перед замерами микрометрический нутромер должен находиться вблизи обрабатываемой детали в течение 3—4 час. [c.232] В тяжелом машиностроении иногда изготовляют крупные детали и резьбу по контрдеталям. Крупная упорная, трапецеидальная и модульная резьба контролируется шаблонами на профиль и шаг с базой от уже изготовленного наружного или внутреннего диаметра. Перпендикулярность торца проверяется шаблонами, пробкой с фланцем, специальным кольцом или на станке путем проверки биения торца индикатором. Концентричность отверстий или шеек у небольших деталей контролируется в специальных центрах, а у крупных — на станке индикатором. Эксцентрицитет крупных деталей обыкновенно проверяется универсальным путем на плите штангенрейсмусом или на станке. [c.232] При обработке ответственных валов технологией предусматривается припуск для вырезки проб от концов вала и из торцов. Определяются сегментные и кольцевые пробы, на которых производятся механические испытания после термической обработки на продольных и тангенциальных образцах. Дальнейшая обработка таких валов ведется после получения удовлетворительных результатов испытаний. При получении неудовлетворительных результатов валы подвергаются повторной термической обработке. На детали, которые должны иметь сертификат, подтверждающий качество металла, в технологии должно быть сделано указание без наличия сертификата в работу не запускаты . [c.232] Иногда на ответственных валах, например типа валов роторов, для контроля качества металла сверлят и растачивают до 75 центральное отверстие диаметром 80—ПО мм. После обра тки производится осмотр канала с помощью зеркальных перископов. Многократное увеличение позволяет проверить качество металла. Контроль качества металла производится и ультразвуковым методом. [c.232] Измерение больших конусов обычно производится по методу НКМЗЭ (фиг. 91). Проверка наружных конусов методом параллельных сторон производится с помощью шаблона, установленного радиально по образующей конуса. Измерение параллельности между верхней гранью шаблона и нижней образующей конуса производится микрометрической или индикаторной скобой в трех местах (по краям и в середине) путем измерения размера. Проверка внутренних конусов методом параллельных сторон (см. фиг. 91) производится с помощью шаблона 1, который устанавливается радиально радиусная измерительная поверхность его прилегает к образующей конуса 2, а плоская поверхность параллельна противоположной образующей конуса. Замер производится микрометрическим нутромером 3 в трех местах — Ml, Mg, М3. Прямолинейность образующей конуса проверяется лекальной линейкой на просвет и щупом. [c.233] Размеры глубоких отверстий контролируются специальным приспособлением, показывающим на шкале величину изменения диаметров. [c.233] У деталей, изготовляемых на карусельных станках, в зависимости от требований технических условий контролируются выдерживание размеров, соосность и концентричность поверхностей, перпендикулярность осей отверстия к торцовым плоскостям и т. д. [c.233] 91- Измерение больших внутренних конусов. [c.233] Если контроль размеров мелких деталей не представляет особых трудностей, то при контроле крупных деталей приходится прибегать к особым приемам. Так, для контроля больших отверстий диаметром до 3 лш применяются индикаторные скобы. Для отверстий с диаметром 6 м и выше создаются дополнительные измерительные базы. Такой базой при контроле бандажа был специальный штырь. [c.237] Вернуться к основной статье