ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Сокращение разницы между календарным фондом и временем непосредственного изготовления изделия из "Принципы построения технологии тяжелого машиностроения " Сокращение разницы между календарным фондом и временем непосредственного изготовления изделия достигается за счет организации, в случае необходимости, круглосуточной непрерывной обработки деталей сложной формы, больших размеров и веса и имеющих длительный цикл обработки, а также сокращение времени пролеживания деталей в ожидании их установки на станок. [c.149] Организация круглосуточной непрерывной работы оборудования достигается путем утверждения по согласованию с профсоюзными организациями соответствующего графика работы оборудования и особых пояснений не требует. Для сокращения времени пролеживания деталей в ожидании их установки на станок необходимо обеспечить соответствующую разработку технологии и такую организацию производства, которая исключала бы лишний завоз деталей из цеха в цех и с участка на участок, а также ликвидацию всех причин, задерживающих дальнейшую обработку или сборку деталей, узлов или машин. Для этой же цели иногда передают часть деталей из партии на последующую операцию, не дожидаясь окончания обработки всей партии на предыдущей операции. [c.149] Сокращение потерь цикла производства, связанных с необходимостью транспортировки детали из цеха в цех, осуществляется путем критического подхода к выбору вида заготовок, конструктивного оформления сварно-литых, сварно-кованых и других конструкций, соответствующего назначения марки материала и термообработки, а также организации производства. [c.149] Выбор вида заготовок сказывается не только на сокращении затрат труда и стоимости изделия, но также и на цикле производства. Не случайно, при освоении новой машины при необходимости сокращения цикла производства прибегают к замене штампованных заготовок поковками, литых деталей металлоконструкциями и т. д. Однако, после изготовления оснастки, когда в цикя производства уже не входит время, потребное на ее изготовление, целесообразность применения того или иного вида заготовок меняется. [c.149] Сварно-литые и сварно-кованые конструкции обычно имеют следующий маршрут обработки 1) получение заготовки (литье, поковка или штамповка) в заготовительных цехах 2) механическая обработка под сварку в механическом цехе 3) сварка в цехе металлоконструкций 4) снятие напряжений после сварки в термическом цехе 5) окончательная механическая обработка в механическом цехе 6) сборка в сборочном цехе. Для сокращения цикла производства необходимо найти такие технические решения, которые бы обеспечили сокращение маршрута обработки. [c.149] концевая отливка рукояти четырехкубового экскаватора имела как раз приведенный выше маршрут обработки. Для сокращения цикла производства изменили марку материала со стали 35Л на сталь 25Л. Замена марки материала исключила необходимость снятия напряжения швов после сварки, что сократило цикл производства на 3—4 суток. Второе мероприятие было чисто организационным — сварку концевой отливки стали проводить непосредственно в потоке механического цеха, что дало сокраш ение цикла производства еще на 3—4 суток. [c.150] Выбор марки материала и термической обработки оказывает большое влияние и на цикл производства. В самом деле, стали с малым содержанием углерода, подвергающиеся закалке, должны цементироваться, вследствие чего деталь вынуждена два-три раза попадать на обработку в механические цехи. Это удлиняет цикл производства на 10—15дней. [c.150] Порядок проведения термической обработки и назначения ее вида также сказывается на цикле производства. Например, при механической обработке поковок иногда требуется их термическая обработка, которая в некоторых случаях может быть проведена в заготовках или после обдирки. В первом случае исключается лишний заход деталей в механический цех, а также сокращается расход металла, необходимый на припуск для лишней механической обработки. Возможность проведения термообработки заготовки приведена в табл. 18. Цикл производства при термообработке детали в заготовке сокращается на 6—10 дней. [c.150] Назначение общей термообработки или поверхностной закалки токами высокой частоты либо газовым пламенем также влияет на количество возвратов деталей в механические цехи. Как правило, после общей закалки деталь деформируется и приходится ее вторично обрабатывать в механическом цехе. При поверхностной закалке деталь подвергается значительно меньшей деформации, поэтому для некоторых деталей ее можно назначать после полной механической обработки. Маршрут термообработки таких деталей, как закалка зубьев венца шагающего экскаватора, зубьев звездочек буровой установки, скрепков транспортного устройства и т. п. предусматривает их поверхностную закалку как последнюю операцию. [c.151] Сокращение цикла производства при поверхностной закалке токами высокой частоты и газовым пламенем по сравнению с общей закалкой бывает довольно большим. Так, при изготовлении шестеренного вала редуктора хода экскаватора СЭ-3 из стали 20ХНВА цементированным и каленым маршрут его обработки был следующим 1) предварительная механическая обработка 2) цементация 3) механическая обработка мест, не подлежащих последующей закалке 4) закалка и отпуск 5) окончательная механическая обработка. [c.151] Цикл механической обработки этого вала составлял 20—25 дней. После проведения соответствующих испытаний марка стали была заменена на сталь 40Х и термообработка была предусмотрена в заготовке с последующей закалкой зубьев токами высокой частоты. В результате маршрут его обработки сократился 1) механическая обработка 2) поверхностная закалка зубьев т. в. ч. [c.151] Трудоемкость изготовления вала сократилась на 20—25%, расход металла на 10—15%, а цикл производства в 4—5 раз. [c.151] Особенное внимание при проектировании машины должно быть обращено на возможность обработки деталей на нескольких станках, желательно недефицитных. Например, в прокатном оборудовании, особенно в рольгангах, встречается большое количество конических шестерен. Так, на один только толстолистовой стан 2800 требуется 1500 конических шестерен, на изготовление которых следует затратить свыше 20 тыс. нормо-час. только по сдной зуборезной операции. Учитывая, что обработка зубьев должна проводиться на дефицитных станках, перед выпуском чертежей необходимо проверить наличие и характеристику зубострогальных станков, имеющихся на заводе. Так, на одном заводе имелся только один станок, нарезающий конические шестерни до модуля 30 мм, и 4 станка, нарезающие шестерни до модуля 20 мм. Однако из-за недооценки возможностей производства конические шестерни рольганга были запроектированы с модулем 22 мм. [c.151] А вот другой пример. У рамы лебедки тяжелой буровой установки, имеющей ширину 3300 лш, требовалось прострогать верхнюю плоскость. Эту работу можно было выполнить только на двух крупных, но перегруженных в это время продольно-строгальных станках, в то время как станки с расстоянием между колоннами 3200 мм не имели полной загрузки. [c.152] Уменьшение ширины рамы с 3300 мм до 3100 мм нисколько не сказалось на компоновке узлов, монтируемых на ней, но обеспечило возможность ее обработки еще на трех станках, что позволило организовать параллельную обработку. [c.152] В тех случаях, когда конструктивно невыгодно уменьшать габариты детали, приходится расширять возможности самого оборудования. [c.152] Вернуться к основной статье