ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Сборка подшипников скольжения на валу и укладка вала в под шипники из "Основы технологии сборки машин и механизмов Изд.4 " Сборка подшипников скольжения на валу. В мелкосерийном производстве сборку толстостенных подшипников обычно начинают с подгонки их по валу. Толстостенные вкладыши, залитые баббитом, после механической обработки шабрят по шейке вала с проверкой на краску. [c.330] Процесс сборки рассмотрим на примере шатунного подшипника (рис. 279). Сборку шатунов быстроходного многоцилиндрового двигателя начинают с их подбора по весу, который обычно обозначают на стержне шатуна допускают разность в весе комплекта шатунов для современных автотракторных двигателей от 15 до 40 г. Подобранные шатуны клеймят номером двигателя и номером цилиндра. [c.330] В ряде конструкций шатунных подшипников в месте разъема их предусмотрены регулировочные прокладки, с помощью которых в процессе эксплуатации поддерживается постоянный масляный зазор. [c.330] В данной конструкции (см. рис. 279) на каждой стороне подшипника установлено по пять прокладок общей толщиной 0,7 м.м, в том числе две имеют толщину по 0,05, одна — 0,1 и две — по 0,25 мм. Такое сочетание прокладок позволяет изменять их общую толщину минимально на 0,05 мм. [c.330] Перед сборкой подшипника необходимо проверять, чтобы регулировочные прокладки были чистыми, ровными и гладкими. [c.331] Крепежные болты должны входить в отверстия подшипника плотно, без качки или даже под легкими ударами медного молотка. [c.331] После подгонки подшипника нижней головки ша1тун проверяют на параллельность осей головок. Схема контрольных приборов, применяемых для этой цели, показана на рис. 281. Проверяемый шатун устанавливают отверстием нижней головки на разжимную оправку /, а в отверстие верхней головки вставляют оправку 2, которая опирается одной стороной на кольцо 3. [c.332] По показаниям индикаторов 4 я 5 судят о параллельности осей. Для шатунов автотракторных двигателей непараллельность допускает обычно не более 0,03—0,04 мм. На этом же приборе посредством индикатора 6 можно также проверить, находятся ли оси в одной плоскости допускаемое скрещивание осей не более 0,05—0,06 мм. [c.333] Рассмотренная выше технология сборки и пригонки подшипников характерна для мелкосерийного производства. В крупносерийном производстве шатуны быстроходных двигателей поступают обычно на сборку после окончательной обработки. Поэтому операция пришабривания подшипника нижней головки не вызывается необходимостью. [c.333] Укладка вала в подшипники. Перед укладкой вала необходимо проверить правильность установки вкладышей в корпусе и крышках подшипников. Вкладыши должны плотно прилегать к поверхности постелей. Штифты, удерживающие их от провертывания, не должны выступать над поверхностью трения. Очень важно проверить чистоту всех деталей, а также комплектность вала и вкладышей. [c.333] Следует иметь в виду (см. рис. 284), что при механической обработке постели подшипников и крышки маркируют и раскомплек-товывать их нельзя. Поэтому при укладке вала необходимо проверить соответствие меток на крышке я корпусе. Крышки насаживают на шпильки легкими ударами мягкого молотка. [c.334] Если на стыках вкладышей конструкцией предусмотрены регулировочные прокладки (рис. 283), то пакеты их одинаковой толщ,ины должны быть установлены с обеих сторон вкладыша. Сдвигу прокладок обычно препятствуют установочные штифты. Комплект прокладок имеет толщину от 0,5 до 5 мм количество прокладок в комплекте от 5 до 20, толш,ина каждой прокладки 0,1—1,0 мм. При установке комплектов прокладок в подшипнике необходимо следить за тем, чтобы толстые прокладки прилегали к корпусу, а тонкие — к крышке подшипника. Благодаря этому при сборке, а также в условиях эксплуатации можно быстро отрегулировать масляный зазор. [c.334] Когда рабочие поверхности подшипников окончательно обрабатывают в механическом цехе (например, при заливке их свинцовистой бронзой после специального криволинейного растачивания), шабрение при сборке таких подшипников не допускается. [c.335] После окончательной подгонки подшипников промывают вал и вкладыши в специальных моечных установках или в ванне, прочиш ают масляные отверстия, обдувают поверхности сжатым воздухом. [c.335] Последовательность укладки вала в подшипники с тонкостенными вкладышами следуюш ая. Подбирают комплекты вкладышей с учетом размеров шеек вала. [c.335] Затем вкладыши монтируют в постели и крышки, обраш,ая внимание на плотность прилегания, а также на положение в канавках фиксирующих усов. Далее обдувают все поверхности воздухом, смазывают вкладыши и шейки вала тонким слоем масла, укладывают вал в подшипники, устанавливают крышки и затягивают гайки. Последние часто тоже не обезличиваются, а, как и крышки, маркируются при механической обработке (рис. 284). [c.335] Во избежание перекосов гайки целесообразно навинчивать попарно от середины к краям. При этом вначале необходимо навинтить все гайки до соприкосновения с опорными поверхностями, а потом затянуть их окончательно. Для обеспечения равномерности затяжки гаек после гайковерта применяют предельные или динамометрические ключи. [c.335] Для более тачного определения момента, требуемого для провертывания вала, используют динамометрические устройства. Одно из них — пружинный силомер, показанный на рис. 285. Втулку силомера надевают на конец вала. В коробке 2 помещены две ленточные спиральные пружины 3 я 4. При вращении силомера за рукоятку 5 одна пружина закручивается, а другая — раскручивается (в зависимости от направления вращения) и увлекает за собой втулку 1. На коробке 2 подвижно посажены две стрелки б и 7, штифты которых упираются в стрелку 5, закрепленную на втулке. Таким образом, при вращении вала за рукоятку 5 коробка 2 поворачивается до тех пор, пока момент, создаваемый упругостью нружин, не увлечет за собой втулку /. Стрелка 6 или 7 показывает величину момента на шкале, нанесенной на наружной стороне коробки. [c.336] Очевидно, длительная работа подшипника при его эксплуатации должна протекать при некотором оптимальном зазоре. Но зазор, выдерживаемый при сборке, должен быть значительно меньше этой оптимальной величины. Обычно монтажный зазор составляет около 0,3 оптимального. Поэтому, несмотря на износ подшипников и шеек вала, в процессе эксплуатации машины в течение длительного срока обеспечивается максимальная несущ,ая способность опор скольжения. [c.337] В тонкостенных подшипниках скольжения с цилиндрической расточкой выдерживают зазоры, приведенные ниже. [c.337] Вернуться к основной статье