ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Сборка продольно-прессовых соединений из "Основы технологии сборки машин и механизмов Изд.4 " Соединения такого вида (рис. 192) сравнительно широко распространены в конструкциях машин. Трудоемкость сборки их составляет 10—12% от общей трудоемкости сборочных работ. [c.243] Процесс сборки продольно-прессовых соединений состоит в том, что к одной из двух деталей, охватываемой или охватывающей, прикладывается осевая сила (рис. 193), надвигающая детали друг на друга. Сила запрессовки растет от нуля до некоторого максимального значения. [c.243] Охватываемая деталь имеет наружный диаметр больший, чем диаметр отверстия охватывающей детали, и соединение их при относительном продольном перемещении в процессе сборки происходит с деформированием металла (явления механического и молекулярного характера), в результате чего на поверхности контакта возникают значительные нормальные давления и силы трения, которые препятствуют сдвигу этих деталей. Необходимость в дополнительных конструктивных креплениях деталей в таких соединениях обычно отпадает. [c.243] Способность прессовых соединений выдерживать значительные нагрузки зависит от натяга. [c.243] Примечание. D, и U см. по рис. 194 и — пределы текучести материала охватываемой и охватывающей деталей. [c.245] Необходимо отметить, что величина натяга в продольно-прессовых соединениях влияет также на износостойкость деталей. В частности, возникающие в напрессованных на вал или запрессованных в корпус кольцах тангенциальные напряжения растяжения и сжатия способствуют уменьшению износа этих деталей. [c.245] Фактический натяг при прессовой посадке обычно определяют по номинальным размерам охватываемой 1 (рис. 194, б) и охватывающей 2 деталей без учета микрогеометрии поверхности. Однако неизбежные при любой обработке микронеровности, сминаясь под действием давлений на сопрягаемых поверхностях, уменьшают величину натяга. Одновременно снижается по этой причине и удельное давление. Таким образом, при запрессовке происходит как бы сглаживание неровностей сопрягаемых поверхностей, вызывающее ослабление посадки. [c.245] Экспериментальными исследованиями установлено, что изменение натяга происходит за счет уменьшения gj диаметра охватываемой и увеличения г 2 диаметра охватывающей деталей (рис. 194, а), причем, если шероховатость обработки сопрягаемых поверхностей одинакова и детали изготовлены из одного материала, числовое значение увеличения диаметра отверстия больше, чем уменьшение диаметра вала. Изменение диаметров заметнее при увеличении удельных давлений в сопряжении. [c.245] По мере повышения класса чистоты посадочных поверхностей деталей, выполненных из одного и того же материала, диаметры отверстия и вала изменяются меньше. При равных условиях абсолютные зн1чения этих изменений у деталей из разнородных материалов больше, чем из однородных. [c.246] Гальванические покрытия на сопрягаемых поверхностях обычно повышают прочность соединения, хотя в процессе запрессовки часть покрытия (медь, кадмий, хром, никель) на поверхностях контакта деформируется. [c.246] Для определения натяга с учетом микрогеометрии необходимо знать и — высоты микронеровностей сопрягаемых поверхностей обеих деталей (табл. 32). Если номинальный натяг в сопряжении, как разность диаметров охватываемой и охватываюш,ей деталей, будет Ad, то расчетный натяг 8 = Ad 1,2 -f R ). [c.246] Разрабатывая технологию сборки соединений с гарантированным натягом, приходится определять величину сил запрессовки и выпрессовки, так как в зависимости от этих величин подбирается или конструируется оборудование и приспособления для выполнения операции. [c.246] Значения j и j, найденные с учетом величины коэффициентов Пуассона [Xj и (Xj охватывающей и охватываемой деталей, приведены в табл. 33. [c.247] Для получения численного значения наибольшей силы выпрес-совки пользуются приведенной выше формулой, только коэффициент треиия f an заменяют коэффициентом трения при вы-прессовке. [c.247] Кроме коэффициента трения и размеров запрессовываемых деталей, на величину сил запрессовки и распрессовки оказывает также значительное влияние угол ij) конуса концевой части запрессовываемого вала. В связи с изменением характера пластических деформаций с увеличением этого угла сила запрессовки резко растет, а сила распрессовки уменьшается. Наимень- Jjaa шее значение силы запрессовки и наибольшее распрессовки соответствует углу 11) 10 (рис. 196, а, б). [c.249] В процессе запрессовки применяют различные смазки (машинное, сурепное или авиационное масла, ртутная смазка и др.), предохраняющие поверхности от задиров, уменьшающие коэффициент трения и снижающие потребную силу запрессовки. [c.249] По опытам Г. Я. Андреева [2], получены такие результаты при запрессовке стальных валов диаметром 60 мм во втулку с натягом 0,02 мм коэффициент запрессовки без смазки 0,39, сила запрессовки 10 ООО кГ соответственно при авиасмазке 0,331 и 8800 кГ, при ртутной смазке 0,184 и 4900 кГ. [c.249] Значительное влияние на величину силы запрессовки оказывает волнистость поверхностей сопряжения по окружности и огранка. Эти погрешности формы снижают силу запрессовки, так как уменьшается фактическая поверхность контакта деталей. [c.249] Прочность продольно-прессового соединения и сила запрессовки в значительной мере определяются скоростью выполнения операции. Обычные скорости запрессовки от 1 до 10 мм1сек. [c.249] В процессе распрессовки сопряжений, собранных с большими натягами, возможен значительный износ контактных поверхностей, в результате чего детали нередко оказываются непригодными к повторной сборке. Износ и величину силы распрессовки можно значительно уменьшить введением слоя масла на поверхности сопряжения. [c.250] Вернуться к основной статье