ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Размерный анализ в технологии сборки из "Основы технологии сборки машин и механизмов Изд.4 " Изыскание наиболее рационального метода достижения требуемой точности машины или ее составных частей, изучение взаимосвязи ее сборочных единиц, разработка последоватслоностя их комплектации — таковы основные задачи размерного анализа, базирующегося на теории и практике решения размерных цепей [G, 19, 39, 89]. Больп]ое значение последних также и в том, что благодаря размерным цепям можно быстро и точно разрабатывать допуски, исходя из взаимной связи деталей и сопряжений механизмов. Однако все эти разработки должны быть увязаны с конструктивным оформлением деталей и узлов, т. е. производиться в процессе конструирования машины. Переносить работу по выявлению и анализу размерных цепей в технологический отдел и осуществлять ее в процессе разработки технологии, когда уже конструкция создана и готовится подготовка производства изделия, неправильно. При размерном анализе может возникнуть необходимость изменения конструкции узлов и механизмов, что значительно легче сделать при отработке проекта в конструкторском бюро. [c.41] По схеме [34] размерных цепей кривошипно-шатунного механизма двигателя (рис. 13, а, б) можно проверить, достаточен ли для нормальной работы узла зазор К между торцами верхней головки шатуна и бобышек поршня (в двух положениях механизма) при установленных допусках и возможных неточностях шатунной шейки (конусность, непараллельность ее оси главной оси коленчатого вала) и Отверстия нижней головки шатуна. [c.43] При размерном анализе узлов в процессе разработки технологии сборки можно составить цепи погрешностей, имеющих случайную величину. В узле конической передачи (рис. 14) величина отклонения вершины конуса зубчатого колеса от оси ох зависит от неконцентричности и центров дорожки качения и наружного цилиндра внешнего кольца соответственно переднего и заднего подшипников несовпадения оси отверстия в корпусе с плоскостью оси ох несовпадения оси отверстия в корпусе с осью стакана заднего подшипника. [c.43] Размерный анализ этих погрешностей позволяет определить величину возможной суммарной погрешности и оценить точность, которую можно достичь при сборке узла. [c.43] В узлах, подобных приведенному на рис. 15, с помощью размерных цепей технологу часто необходимо определить, в каком количестве и какой толщины следует применить прокладки, составляющие размер А , чтобы обеспечить требуемую точность сборки, если известны допуски на размеры А , А , А , А и А [82]. [c.43] Еще один пример размерного анализа, непосредственно относящегося к сборочному процессу, приведен на рис. 16. С помощью этой цепи может быть определена величина бокового зазора в зацеплении зубчатой передачи механизма газораспределения двигателя по известным допускам на составляющие звенья [34]. [c.43] При сборке по методу групповой взаимозаменяемости для каждой детали, входящей в размерную цепь, допуск на неточность изготовления расширяют, но после изготовления детали сортируют по размерам на несколько групп в пределах более узких допусков. Например, для получения конечной точности размерной цепи (рис. 18) в пределах —необходимо выдержать размеры Л и В в пределах б,, и б . Экономически это бывает часто невыгодно, поэтому пределы допусков расширяют до б и и благодаря этому сокращают стоимость обработки деталей. [c.45] Готовые детали сортируют (производят селекцию) в пределах указанных допусков на несколько (в данном примере пять размерных групп, после чего производят сборку, используя группы деталей с уже значительно меньшими допусками. Иными словами, в процессе подбора детали выбирают с такими размерами, чтобы зазор или натяг в каждой данной паре лежал в более узких пределах, чем можно достигнуть при соединении произвольно взятых деталей. Поэтому создается возможность обеспечить в процессе сборки большую точность, а также стабильность посадки, что часто бывает очень важно. [c.46] Однако этот процесс может быть механизирован [94] по схеме, приведенной на рис. 19. Здесь охватывающая деталь — втулка 2, к которой должен быть подобран валик 6 соответствующего размера, устанавливается на калибр-пробку /. По каналам 4 подается сжатый воздух. При этом, когда канал в диске 5 совмещается с каналом 8 в столе 7, воздух поступает к калибрам-кольцам, в которых установлены валики 6 при этом прибор 3 покажет разность диаметров втулки и валика. После комплектования пары на приспособление устанавливают новые детали и процесс продолжается. [c.46] Тогда допуск посадки для каждой группы д. д + А. [c.49] Следовательно, если без группового подбора деталей допуск посадки в сочленении равнялся A ax — то теперь для каждой группы сочленяющихся деталей он становится в п раз меньше. [c.49] Рассмотрим числовой пример проведения группового подбора. Диаметр охватывающей поверхности (отверстия) детали 120 о о2 мм, диаметр охватываемой поверхности (вала) 120Zq 1 mm. Исходя из допусков на обработку обеих деталей можно определить, что зйор в различных сочленениях указанных деталей изменяется от +0,28 до -fO,18 мм. Если разделить поля допусков каждой детали на три интервала — по 0,02 мм, то для трех групп деталей получатся следующие допуски (табл. 9). [c.49] Как видно из табл. 9, допуски посадок для всех групп сочленений равны 0,04 мм, а допуски посадки без подбора — 0,1 мм. Если требуется еще большая точность посадки, количество размерных групп должно быть увеличено. [c.49] Допуски на размеры сопрягаемых деталей при их рассортировке на размерные группы целесообразно устанавливать, пользуясь диаграммами. Одна из таких диаграмм для рассортировки валов и втулок на пять групп дана на рис. 21. [c.49] Рассортировка охватывающих и охватываемых деталей на размерные группы связана с существенным недостатком, заключающимся в том, что значительное количество этих деталей, нередко до 30—40%, остается без применения, так как сопряжение их друг с другом не отвечает установленным требованиям точности. Чтобы добиться большей собираемости, существуют различные способы один из них состоит в том, что при рассортировке пределы допуска для групп деталей, частоты которых больше, сужают, а для парных, наоборот, расширяют. При этом площади, ограниченные соответствующими кривыми распределения, должны быть примерно одинаковы. Кроме того, увеличивают число групп сортировки. Объем незавершенного производства в этих случаях можно уменьшить примерно в 2 раза. [c.49] Повышение точности обработки одной из деталей в случае селективной сборки не способствует росту точности сопряжения при сортировке на две группы это вообще не дает эффекта, а при большем числе групп оказывает отрицательное влияние. Если необходимо повысить точность сопряжения, то валы обрабатывают на один класс грубее (обычно для 1 и 2-го классов), чем отверстия. [c.50] После рассортировки каждая группа охватывающих и охватываемых деталей получает соответствующую одинаковую буквенную, цифровую или цветовую маркировку. [c.50] На заводах крупносерийного и массового производств детали рассортировывают при помощи сортировочных автоматов, производительность которых нередко достигает нескольких тысяч деталей в час, а точность сортировки — до 0,5 мк. [c.50] Например, автомат типа ОКБ-Л103К1 для контроля и сортировки поршневых пальцев непрерывно измеряет наружный диаметр пальца в трех сечениях и по наибольшему размеру сортирует детали на четыре размерные группы через 2,5 м.к. Одновременно с измерением диаметров контролируется конусность, бочкообраз-ность и седлообразность. Работа автомата основана на индуктивном методе. Величина тока изменяется в зависимости от размеров пальца, что вызывает срабатывание одного из реле и контролируемый палец направляется на лоток соответствующей размерной группы. [c.50] Полуавтомат конструкции НИИТракторсельхозмаша сортирует золотники гидрораспределителей по диаметру шейки на 20 размерных групп через 4 мк. В схеме использован индуктивный метод контроля в сочетании с электронной схемой фиксации результатов измерения погрешность измерения 0,3—0,5 л производительность — 240 дгтЫ. [c.50] Вернуться к основной статье