ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Методика исследования из "Определение критериев качества и диагностирование механизмов " Стендовые исследования динамики механизмов автоматов начали проводиться в МВТУ им. Баумана [52], Станкине [53], Госу-дарственном НИИ машиноведения [30], ЭНИМСе [541 в 50-х годах. В настоящее время исследования динамических параметров меха низмов проводятся во многих отраслях машиностроения как в научно-исследовательских и учебных институтах, так и в конструктор- ских бюро. Большой размах эти работы получили в тяжелом машиностроении [55—57]. Отличительными особенностями исследований на стендах, как известно, является возможность проведения экспериментов в широком диапазоне изменения основных параметров. Однако методика исследований существенно зависит от допустимого уровня затрат на изготовление стендов, имеющихся площадей для их установки, от сроков и условий проведения исследований и возможностей автоматизации эксперимента. [c.55] Обычно стендовым исследованиям подвергаются наиболее нагруженные, быстроходные или наиболее точные устройства, оказывающие превалирующее влияние на точность, производительность и надежность автомата. К ним относятся механизмы позиционирования автоматов (поступательного перемещения и поворотные) механизмы фиксации приводы подач и ускоренных ходов суппортов, силовых головок, силовых столов и других узлов механизмы ориентации и зажима (заготовок или узлов станка) механизмы загрузки и подачи материала манипуляторы, кантователи, транспортеры муфты и другие устройства для периодического включения механизмов, распределительных валов, коробок скоростей и подач тормозные устройства шпиндельные бабки, шпиндели пневмо- и гидроаппаратура специальные механизмы, непосредственно осуществляющие выполнение технологического процесса (прокладывание нити, сборку, упаковку, завертывание и т. п.). [c.56] Выбор типов механизмов и типа стенда определяется следующими основными задачами исследования решением вопросов синтеза механизмов, выбором структуры и системы управления автомата (например, ограничение угла поворота ведущего звена механизма на участке холостого хода автомата или обеспечение заданного соотношения времени движения и выстоя) повышением быстроходности или быстродействия при соблюдении заданных невысоких требований к точности конечных положений, координат, углов поворота повышением быстроходности и быстродействия при высоких требованиях к точности конечных положений— координат, углов поворота (здесь предъявляются особо высокие требования к закону движения) увеличением грузоподъемности или нагрузочной способности улучшением равномерности движения повышением надежности срабатывания получением данных для усовершенствования методов моделирования и расчета уточнением способов регулировки механизмов торможения ведомых звеньев или разгрузки его опор отбором механизмов, удовлетворяющих комплексу заданных параметров и характеристик (из нескольких вариантов) уточнением области применения данного механизма прогнозированием измерения динамических характеристик по мере износа деталей механизма. [c.56] Рассмотрим вопросы выбора параметров стендов на примере исследований поворотно-делительных столов для наиболее сложного случая, когда определяется целесообразная область применения нового механизма. Вначале были определены наиболее распространенные параметры планшайб столов. С этой целью собирались данные о диаметре планшайб, диаметре окружности, на которой расположены приспособления, о весе и моментах инерции ведомых масс, числе позиций планшайбы. Из 2125 обследованных автоматов у 1430 (67,5%) наружный диаметр D поворачиваемого узла находился в пределах 0,3—1,0 м. Дифференцированные данные о величинах D и наиболее распространенных числах позиций 2и. приведены ниже. [c.57] В 386 случаях число позиций zq = 6, близкими по распространенности были числа позиций Zq = 4,8, 12 примерно в два раза менее распространены Zq = 2, 3, 24. Таким образом,, наиболее распространенными являются узлы с числом позиций. 2о = 4—12. У малых агрегатных станков наиболее распространены 2о = 6 и 8 D = 0,63 и 0,8 м. Вес приспособлений, устанавливаемых в каждой позиции, составляет 30—50 кгс. При этом q — = 2,5—9 кгс м с (см. формулу (57) гл. 3). У столов более круп-ны размеров D = 0,9—1,25 м), применяемых в агрегатных станках конструкции Московского СКВ автоматических линий и агрегатных станков, вес приспособлений составляет 50—150 кгс. У этих столов q = 3—50. В большинстве конструкций q = 5—10. Большие величины q (до 300) характерны для шпиндельных блоков горизонтальных и вертикальных многошпиндельных автоматов. Небольшие q характерны для быстроходных расфасовочных автоматов. (д = 1—2). Общий вес поворачиваемых узлов в многопозиционных автоматах изменяется в пределах от нескольких килограммов до десятков тонн, составляя у автоматов средних размеров 50— 1000 кгс. [c.57] Таким образом, наиболее характерны для металлорежущих автоматов погрешности, измеряемые десятками угловых секунд. JЧeтoдикa выбора быстроходности механизмов позиционирования лри стендовых исследованиях был а рассмотрен а в гл.З. Определение других параметров целесообразно рассматривать в зависимости от выбранных типов механизма и привода. [c.58] Выбор регистрируемых параметров. Измерялись, регистрировались и рассчитывались следующие параметры и характеристики механизмов путь, скорость, ускорение ведомых и ведущих звеньев механизма или привода конечные положения ведомых масс или звеньев механизма, разброс этих положений неравномерность вращения или поступательного перемещения ведомых и ведущих звеньев механизма и привода усилия и моменты, действующие на ведущие и ведомые звенья механизма и детали привода давление в различных точках гидро- и пневмосистемы мощность, потребляемая электродвигателями моменты подачи команд включения и переключения муфт, начала и конца работы целевых механизмов, положения звеньев, соответствующих выбору зазоров между ними или какому-нибудь заданному положению температура и температурные поля жесткость отдельных звеньев механиз-Л10в уровень шума и вибраций при работе отдельных механизмов и автоматов в целом перемещения золотников, соленоидов и других устройств системы управления. [c.58] Дополнительно определялись собственные частоты, коэффициенты демпфирования, коэффициенты восстановления скорости, зависимости сил трения и КПД механизма от скорости движения. [c.58] При разработке методики стендовых исследований предусматривалась возможность опробования различных методов измерения, датчиков и аппаратуры, пригодных для использования в производственных условиях. В частности, применялась аппаратура, позволяющая получать данные в виде, удобном для обработки на ЭВМ. [c.58] Вернуться к основной статье