ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Эксплуатационные исследования технологических машинавтоматов из "Определение критериев качества и диагностирование механизмов " Эксплуатационные исследования технологической надежности автоматов (схема I) можно разделить на следуюш,ие выявление погрешностей обработки и причин, обусловливаюш,их их появление (в книге рассматриваются лишь погрешности, обусловленные деффектами механизмов автоматов) исследования производительности автомата с выделением основных факторов, снижающих производительность исследования надежности механизмов автомата, направленные на повышение безотказности, долговечности и ремонтопригодности. [c.8] Выявление причин возникновения погрешностей обработки и пониженной стойкости инструмента невозможно без исследования реологических свойств заготовок и качества инструмента, а также технологических исследований данной наладки. [c.8] Технологические исследования наладки включают исследования условий зажима заготовки, ее деформаций, изучение действующих усилий ргзания. Они сочетаются с исследованиями жесткости технологической системы станок — приспособление — инстру-мент-деталь (СПИД). Приведенные примеры исследований не исчерпывают всех видов эксплуатационных испытаний станков, но они иллюстрируют их взаимосвязь и связь с решением задач технической диагностики. [c.8] Особенно тесно задачи диагностики переплетаются с задачами исследования надежности механизмов. Однако при разработке методики ТД и при диагностировании используются результаты всех других видов эксплуатационных исследований. [c.8] Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9] При эксплуатационных исследованиях был использован опыт, накопленный в МВТУ им. Баумана, ЭНИМСе, Станкине и ряде других организаций. [c.9] В ходе производственных исследований была разработана методика, которая в дальнейшем использовалась в полном или упрощенном виде при исследовании технологических автоматов [29—36]. Отличительная особенность этой методики — сочетание методов технологических исследований и испытаний со статистическими и динамическими методами исследования машин. [c.9] Были также исследованы взаимодействия механизмов автомата с построением и анализом динамических циклограмм динамические нагрузки на привод (крутящие моменты, усилия, давления в гидро- и пневмоприводе) методами тензометрирования деталей автомата с использованием съемных преобразователей крутящих моментов и усилий, тензометрических датчиков давления для определения технологических возможностей автомата, возможностей увеличения скорости холостых ходов, выявления дефектов неравномерность вращения валов и шпинделей с помощью дискретной записи углов поворота или записи угловой скорости с целью изучения влияния падения числа оборотов под нагрузкой, работы муфт, а также влияния механизмов с переменным передаточным отношением на условия работы привода автомата. [c.10] Раевским [37], выпускаемые промышленностью, а также специальные датчики. [c.11] При исследовании производительности токарных многошпиндельных вертикальных полуавтоматов было обнаружено, что если исключить потери по организационным причинам, то основные потери возникают из-за смены и поднастройки инструмента (16—18%), длительного подвода и перебега инструмента на рабочей подаче 8—12%), холостых ходов (6—19%), ремонта и регулировки станка (8—10%). Данные были близки к аналогичным результатам, полученным в ЭНИМСе [381. Выявление основных технических причин, обусловливающих ощутимые потери производительности, позволило уточнить программу дальнейших лабораторных и эксплуатационных исследований. [c.11] Примечание. Приведенные параметры см. в гл. [c.12] На основании анализа этих данных были сделаны следующие выводы. Наибольшее влияние на точность обработки и стойкость инструмента оказывает недостаточная жесткость шпинделей силовых головок, насадок и поворотного стола [31]. Точность, надежность и долговечность механизма фиксации снижаются вследствие больших динамических нагрузок и влияния зазоров [30]. [c.13] Была составлена динамическая циклограмма (рис. 2) работы поворотно-фиксирующих устройств формовочной машины. Сопоставление величин коэффициентов Ь я К (табл. 3) показывает следующее механизмы поворота каруселей формовочных машин работают в напряженных условиях. Это соответствует полученным в цехе данным об износе механизмов и напряженных условиях работы механизма фиксации. [c.14] В результате проведенных исследований сделаны следующие выводы. [c.14] Возможность регулировки гидравлической системы и отсутствие четких критериев оценки качества наладки приводят к разному выбору величины противодавления в гидрсицилиндрах, разной настройке предохранительных клапанов и напорных золотников, разной отладке тормозных устройств и т. п. [c.14] У механизмов поворота формовочных машин на допустимую быстроходность значительное влияние оказывают зазоры в промежуточной зубчатой передаче и кулисном механизме (рис. 1). Наличие зазоров и упругость звеньев механизма вызывают колебания карусели в конце поворота и не гарантируют точной остановки в положении фиксации, что приводит к увеличению времени холостых ходов. [c.15] Пневмомеханические поворотные устройства (рис. 3) при правильной наладке обеспечивают достаточно высокое быстродействие и безударный поворот планшайб большого размера и веса. [c.15] Наиболее просто наличие дефектов обнаруживается по изменению времени движения, которое определяется по записям перемещений, скоростей или ускорений. Часто для этого используются инерционные акселерометры, которые легко устанавливать на движущихся частях автомата. Запись скорости используется как вспомогательная, облегчающая выделение моментов начала и конца движения. Таким образом, обнаруживается влияние нагрева масла в гидросистеме, падение числа оборотов из-за износа фрикционных муфт, слабого натяжения ремней и т. п. [c.16] Более сложный анализ требуется при определении дефектов не по времени, а по характеру изменения отдельных параметров. По неравномерности скорости исследуются влияние упругости системы, плохая смазка направляющих, излишняя затяжка клиньев. По осциллограммам ускорений, усилий, моментов определяется наличие ударов при входе и выходе деталей механизмов из зацепления, вызванное их неправильной установкой, погрешностями изготовления, появлением зазоров из-за износа и т. п. По записям ускорений определяются влияние дефектных механизмов на работу других механизмов автомата, неправильное торможение ведомых или ведущих звеньев (плохая регулировка тормозных устройств, неправильная установка кулачков тормозных золотников, неправильная регулировка дросселей и т. п. ). [c.17] Вернуться к основной статье