ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Металлокерамические сплавы альни и альнико из "Материалы в приборостроении и автоматике " Преимущество металлокерамической технологии перед литьем состоит в возможности автоматизированного производства мелких изделий без непроизводительного расхода материала, значительном повышении механической прочности изделий, меньших допусках без дополнительной обработки. Однако из-за сложности и высокой стоимости оборудования производство металлокерамических магнитов экономически выгодно только при изготовлении крупных партий (начиная от 25 000 шт. и более). [c.108] Химический состав металлокерамических сплавов альни и альнико, применяемых в СССР, лишь незначительно отличается от состава литых альни и альнико. [c.108] Исходными материалами для металлокерамических магнитов отечественного производства являются следующие порошки никеля (марка ПНЭ ГОСТ 9722—79), кобальта (марка КП-1 ГОСТ 9721—71), меди (марка ПМ-2 ГОСТ 4960—75), титана (марки ИМП-ТА или порошок лигатуры Ре—Т1), железа (карбонильный, вихревой или восстановленный), лигатуры алюминия Ре—А1 и лигатуры циркония Ре—2г—А1. Назначение присадки циркония — повышение коэрцитивной силы и остаточной индукции, что, в свою очередь, приводит к возрастанию магнитной энергии. Легирование цирконием полезно также и в технологическом отношении, так как позволяет понижать критическую температуру изделия при термомагнитной обработке. Назначение остальных легирующих присадок то же, что и у литых сплавов (см. табл. 24). [c.108] Применение порошков лигатур вместо порошков чистых металлов объясняется значительной разницей температур плавления компонентов сплава и возможностью окисления порошка алюминия в процессе помола. Размеры частиц порошка должны быть не более 147 мкм у железа, а у остальных металлов 74 мкм. Стоимость перечисленных порошков значительно выше стоимости исходных материалов. [c.108] В пропорции соответственно марке сплава с добавлением 0,3—0,5 % стеатита цинка для улучшения спекания засыпки требуемой дозы смеси в пресс-форму и прессования при давлении около 1,0 ГПа спекания вынутой из пресс-формы заготовки в атмосфере водорода или в вакууме при 1200— 1300 °С. [c.109] Несколько лучшие результаты в отношении магнитных и механических свойств изделий дает способ двухтактного прессования и спекания, отличающийся тем, что процесс спекания в первый раз не доводят до конца, так как ведут при пониженной температуре 900 10 °С с выдержкой 2 ч. После этого заготовку, охлажденную до 400 °С, вторично прессуют уже под давлением 1,5 ГПа и вторично спекают в атмосфере водорода или в вакууме при 1280 5 °С с выдержкой 4 ч. [c.109] Рекомендуемые режимы термообработки приведены в табл. 32. [c.109] Размеры по диаметру или ширине магнита могут быть выдержаны по 12—14 квалитетам. [c.109] Метод металлокерамики пригоден также и для изготовления магнитов, армированных полюсными наконечниками, спеченными из магнитно-мягких материалов. Для этого в пресс-форму, разделенную тонкими временными перегородками, засыпают порошок магнитно-твердой смеси, а в отделение для полюсных наконечников — порошок чистого железа и после удаления перегородок прессуют заготовку и затем спекают. Прочность на разрыв зоны соединения составляет около 400 МПа. [c.109] Магнитные свойства у металлокерамнческих сплавов несколько ниже, чем у аналогичных литых, в связи с тем, что пористость металлокерамических изделий достигает 3—5%. Пористость хотя и не сказывается на величине коэрцитивной силы, но приводит к снижению на 10—20 % величины остаточной индукции и магнитной энергии. Параметры кривой размагничивания металлокерамических сплавов альни и альнико приведены в табл. 7 и 13. Сопоставление данных этих таблиц свидетельствует о том, что показатели, нормируемые СССР, для сплавов с магнитной текстурой несколько выше, чем показатели, нормируемые за рубежом. Кривые размагничивания металлокерамических магнитов см. на рис. 52—57. [c.109] Основная область применения — мелкие магниты массового производства, активные части роторов гистерезисных двигателей и проволока или лента для магнитной записи. [c.110] Технологические свойства ковких сплавов представлены в табл. 34, а рекомендации по их применению — в табл. 35. [c.110] Сплавы для постоянных магнитов. [c.110] Сплавы, пластичные в холодном состоянии, выпускают в виде полос, лент, прутков и проволоки. Сплавы, пластичные в горячем состоянии — в виде горячекатаных листов или кованых прутков. [c.113] Предел прочности на растяжение после закалки. [c.113] ЮНДК15 И ЮНДК24 применяют в ответственных измерительных приборах крупносерийного выпуска. Химический состав и магнитные свойства перечисленных сплавов приведены в табл. 37, их сортамент — в табл. 38, а кривые размагничивания — на рис. 70 и 71. [c.114] Примечание.. Магнитные свойства в числителе у газаны для листа, а в знаменателе — для проволоки. [c.115] Вернуться к основной статье