ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Монтаж вентиляторов и воздуходувок из "Монтаж механического оборудования " Снабжение производственных процессов в различных отраслях промышленности воздухом и газами, а также удаление (отсос) газов осуществляется вентиляторами и воздуходувками. Объединяющим их признаком является использование вращаю-щи. ся рабочих колес с лопатками. [c.472] Самые простые из них, создающие напор не более 1000 мм вод. ст. и используемые для подачи воздуха в отдельные агрегаты и для обслуживания систем вентиляции, называют вентиляторами. [c.472] Вентиляторы обычно изготовляются заводами в законченном виде, и монтаж сводится к установке и выверке их относительно двигателя и трубопроводов. В вентиляторах применяют плоско- и клиноременные передачи, а также соединение ротора вентилятора с двигателем с помоццаю пальцевой муфты. [c.472] Значительно сложнее монтаж турбовоздуходувок и турбокомпрессоров. Высокое давление и большая производительность этих машин до (4500 m Imuh) достигаются за счет использования последовательной рабо-ы нескольких колес и применения высоких окружных скоростей вращения (до 300 м/сек). [c.472] Монтаж машин начинается с подготовки опорных поверхностей на металлическом каркасе фундамента. На балках каркаса в местах установки подкладок опиливают и пришабривают площадки, проверяя их горизонтальность по уровню. Всю последующую выверку корпуса машины производят на временных клиновых подкладках с последующей заменой их на одну постоянную. [c.473] На каркас фундамента устанавливают опорные рамы, а на них — корпус машины. Прилегающие лап корпуса и опорные поверхности рам должны быть заранее очищены и проверены на прилегание. Плотность сопрягаемых поверхностей до соединения болтами проверяют щупом толщиной 0,04 мм. При этом допускается только закусыг.ание щупа по контуру прилегания. Прилегание при проверке краской должно составлять не менее 2—3 пятен в квадрате 25 X 25 мм. [c.473] Особе шостью сборки корпусов турбомашин является наличие ряда устройств, обеспечивающих точное взаимное положение частей корпуса и в то же время допускающих относительное перемещение при температурных расширениях. [c.473] Распространенные типы направляющих шпонок приведены на фиг. 278, рекомендуемые зазоры — в табл. 133. Плоские соединения деталей и направляющих шпонок, испытывающих ограниченное относительное перемещение, следует смазывать графитом или ртутной мазью пополам с графитом. [c.473] Чтобы обеспечить возможность относительного перемещения частей корпуса, болты в отверстиях следует располагать эксцентрично, обращая больший зазор Ь в сторону корпуса, а зазор между щайбой и лапой корпуса оставлять 0,05—0,08 мм (фиг. 279). [c.474] На фиг. 280 показана монтажная и центровочная схема турбокомпрессора. Измерения штихмасом производят по расточкам подшипников (Л и Г) и по расточкам уплотнений (Б и В). Если вследствие неточностей заводской обработки центры расточек подшипников и уплотнений не соосны, выверку по струне производят точно по расточкам уплотнений, а затем положение вкладышей подшипников исправляют колодками. [c.474] По окончании центровки корпуса устанавливают на место нижние вкладыши и подгоняют колодки так, чтобы ось расточенной поверхности вкладыша совпадала со струной с точностью до 0,04 мм. Способы регулирования колодок описаны в главе о сборке подшипников. [c.474] После укладки ротора в подшипники проверяют а) положение корпуса в горизонтальной плоскости б) прилегание шеек ротора к вкладышам подшипников по ротору в) радиальные и осевые зазоры в уплотнениях, между дидками и диффузорами, в разгрузочном поршне г) верхний и боковые зазоры в подшипниках д) осевые зазоры в упорном подшипнике. [c.475] Окончательную выверку ведут одновременно и вдоль и поперек главной оси. Чтобы не вынимать каждый раз ротор для про-вфки поперечного уклона, пользуются двумя одинаковыми подставками, высота которых позволяет установить линейку над шейкой ротора (фиг. 282, б). [c.476] Перед сборкой полезно толщину всех сегментов проверить индикатором по плите. Для этого сегменты укладывают на плиту поверхностью трения вниз и индикатором на штативе определяют колебания толщины в четырех точках (фиг. 283, а). Разность измерений в пределах одного сегмента, а также между любыми сегментами, работающими на одной стороне подшипника, не должна превышать 0,02 мм. При проверке небольших сегментов можно ограничиться одним замером в середине. [c.477] Исправляют толщину сегментов шабровкой рабочей поверхности. [c.477] Затем собирают вторую сторону подшипника. Сдвигают ротор в противоположную сторону и, вращая ротор рычагами или с помощью каната, по следам металлического контакта проверяют прилегание всех сегментов к проверенному горцу упорного гребня. Все сегменты должны равномерно прилегать к торцу. Если имеется неравномерное прилегание или некоторые сегменты не показывают следов контакта, нужно произвести шабровку прилегающих сегментов до тех пор, пока в контакт не будут введены все сегменты. [c.478] Пригнав сегменты, вновь сдвигают ротор в их сторону и индикатором проверяют биение второй стороны гребня (фиг. 283, в) и, если нужно, также пришабривают его. После этого возвращаются к правой TOipoHe подшипника и проверяют прилегание ее сегментов к только что проверенной правой стороне гребня. [c.478] Полностью собранный подшипник проверяют на осевой сдвиг вала, т. е. определяют величины осевых зазоров. Сначала ротор до отказа сдвигают вправо, а затем, установив индикатор и заметив его показания, перемещают ротор влево. Разность показаний индикатора показывает суммарный осевой зазор, величина которого заводами рекомендуется в пределах 0,30—0,40 мм (0,15—0,20 AtjK на сторону). [c.478] Вернуться к основной статье