ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Общие сведения и представления о коррозии штоков из "Сальниковые уплотнения арматуры АЭС " Обязательным условием безупречной работы сальниковых уплотнений является сохранение высокой чистоты поверхностей штоков в зоне контакта их с сальниковой набивкой. Одной из наиболее опасных и распространенных причин нарушения первоначальной чистоты штоков является коррозия. Практикой установлено, что значительные коррозионные повреждения штоков наблюдаются в местах контакта их с набивкой (рис. 31). [c.54] Явление коррозии характерно для большинства сальников арматуры. Образование коррозионных раковин и снижение чистоты уплотняемой поверхности приводит к нарушению герметичности за счет увеличения зазора вследствие ускоренного износа набивки. [c.54] Наиболее ощутимо влияние коррозионного повреждения штоков в дроссельно-регуяирующей арматуре, примерно 10% отказов которой вызвано этой причиной. Экспериментально установлено, что ресурс работы сальниковых уплотнений в результате коррозии штоков снижается до 10-12 раз [41]. [c.54] Основные коррозионные повреждения штоков происходят на стадии транспортировки и хранения арматуры, т.е. до начала ее эксплуатации. Процесс коррозии начинается сразу после заводской гидроопрессовки арматуры, когда в сальниковую камеру попадает техническая недеаэрированиая вода, содержащая значительное количество хлор-ионов. В процессе же эксплуатации заметная коррозия возникает во время ремонта оборудования (стояночная коррозия). Многолетние статистические данные свидетельствуют о том, что от 20 до 80% установленной арматуры уже имеет перед пуском энергоустановок пораженные коррозией штоки и шпиндели, требующие замены. [c.55] Причины коррозионных разрушений штоков в контакте с сальниковой набивкой пытались объяснить многие исследователи. [c.55] При подобной концентрации ионов НО й S0 в электролитах (примерно 4700 мкСм/см) появление на штоках в месте контакта с набивкой точечной коррозии вполне объяснимо. [c.56] Известно несколько способов защиты от коррозии, многие из которых нашли или находят распространение в практике атомного арматуро-строения. Большинство из них могут быть объединены следующими направлениями защитные покрытия штоков нейтрализация сальниковой набивки и электролита, т.е. воды, пропитывающей ее при гидроиспытании или во время эксплуатации и находящейся на границе набивки со штоком применение коррозиестойких материалов для изготовления штоков применение сальниковых набивок, не вызывающих коррозионной активности контактирующих с ними штоков. [c.56] Защита деталей с помощью покрытий, производимых химическим, гальваническим, диффузионным способами, металлизацией и т.п., распространена как в нашей стране, так и за рубежом. В качестве покрытий используют хром, никель, кадмий, цинк, алюминий и др. По отношению к железу и его сплавам покрытия могут быть анодными или катодными, К анодным следует отнести такие, как цинковое, алюминиевое, кадмиевое покрытия, которые защищают металл электрохимически за счет собственного разъедания, т.е. корродирования. Хромовое и никелевое покрытия относятся к катодным, защищающим основной металл только благодаря изоляции его от внешней среды. Они эффективны лишь при условии, что обеспечена их сплошность, т.е, в них отсутствуют поры. [c.56] Известные способы гальванического однослойного и многослойного покрытия медью, никелем и хромом в различных сочетаниях не обеспечивают высокую эрозионную стойкость, необходимую для длительной эксплуатации, и поэтому для деталей арматуры АЭС их использование не рекомендуется. [c.57] Метод защиты твердостным хромированием имеет ограниченное промышленное применение как в нашей стране, так и за рубежом. [c.57] На некоторых заводах, например, применяют двухслойное покрытие. Первый слой — молочный хром толщиной 21 мкм, второй — твердый хром толщиной 9 мкм. [c.57] Отечественные предприятия, а также некоторые зарубежные фирмы для определенных условий работы успешно используют азотирование штоков и шпинделей. Эффективность этого способа защиты зависит от технологического процесса азотирования, качества основного металла, свойств рабочей среды и ее параметров. Японские фирмы успешно применяют процесс азотирования на высокохромистых сталях. В нашей стране этот способ покрытия широко используется на низколегированных конструкционных сталях, предназначенных для работы в нейтральных средах при температуре до 500°С. Недостатком этого способа является снижение качества защищаемой поверхности за счет существенного увеличения ее шероховатости. Обычно после азотирования необходима окончательная обработка детали с помощью алмазного выглаживания, суперфиниша или других равноценных технологических способов. [c.57] В практике арматуростроения более ограничено использование способа диффузионного хромирования. Несмотря на высокоэффективную защиту от коррозии этот способ не находит широкого применения вследствие значительного коробления штоков от воздействия высоких температур (свыше 1000° С), при которых производится хромирование. [c.57] Чтобы связь между порошком и поверхностью изделия была достаточно хорошей, рекомендуется поверхность тщательно очистить и сделать более шероховатой, что достигается путем обдувки ее песком или корундовой крошкой. Качество связи повышается при предварительном подогреве напьшяемой поверхности до температуры 60-100°С. [c.58] Вернуться к основной статье