ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Основы построения системы контроля качества продукции из "Станочные автоматические линии Том 2 " Под системой контроля качества продукции на АЛ понимается совокупность контрольных операций, измерительных средств и форм их эксплуатации, предназначенных для обеспечения и поддержания заданного и проверки фактического уровня качества продукции на всех этапах ее изготовления. [c.93] Система контроля должна решить две основные задачи. Во-первых, необходимо по возможности предупредить появление брака в процессе изготовления продукции во-вторых, исключить возможность попадания бракованной продукции к потребителю. Для того чтобы решить эти задачи, требуется прежде всего достаточная информация о технологическом процессе, с которым система контроля неразрывно связана. Если технологический процесс не гарантирует получения заданного допуска, применяют сплошной контроль. Вопрос о применении ручного или автоматического контроля определяется экономической целесообразностью. Приемочный контроль может в основном решить лишь вторую задачу — гарантировать потребителя от негодных деталей. В ряде случаев, когда сплошной контроль оказывается экономически малоэффективным, применяют выборочный приемочный контроль, основанный на математико-статистических методах. [c.93] Правильно организованный приемочный контроль позволяет также систематически получать надежную информацию для изучения и корректирования рабочих процессов и наряду с выполнением основных функций способствует поддержанию технологической дисциплины и тем самым предупреждению брака. [c.93] По мере совершенствования системы контроля сокраш,аются потери производства, но при этом, как правило, возрастают затраты на контроль. Таким образом, при разработке системы контроля необходимо сопоставлять затраты на ее реализацию с потерями производства, вызываемыми ее несовершенством. Система контроля будет оптимальной при минимальной сумме затрат на реализацию и убытков от ее несовершенства. [c.93] Управляемые параметры могут контролироваться либо непосредственно в процессе обработки, либо по окончании ее. Результаты измерений используются в первом случае для подачи командных импульсов на изменение режимов и окончание обработки, а во втором — для текущей подналадки уровня настройки станка. [c.94] К неуправляемым относятся параметры деталей, заданная точность которых обеспечивается настройкой станка, не подвергающейся текущему корректированию к ним относятся в основном отклонения формы и взаимного расположения поверхностей. При снижении точности станок останавливают для наладки или ремонта. Эта операция нарушает ритм автоматической работы и снижает производительность АЛ. Поэтому одно из главных требований к автоматическим процессам обработки заключается в том, чтобы настройка станка, обеспечивающая заданную точность, особенно неуправляемых параметров, сохранялась на протяжении достаточно длительного времени. [c.94] Объем и периодичность контроля. Объем и периодичность выборок, которые определяют возможность применения выборочного контроля, устанавливают на основании анализа технологического процесса. При этом для наладчиков технологического оборудования и контролеров ОТК объем и периодичность выборки устанавливают по-разному, исходя из поставленной цели контроля. [c.94] Разработаны стандарты, которые устанавливают порядок ведения выборочного контроля. Для определения объема и периодичности контроля рекомендуется использовать ГОСТ 15893—77 (метод средних значений и размахов) и ГОСТ 16490—70, ГОСТ 16491—80Е, ГОСТ 16492-70, ГОСТ 16493—70 (статистический приемочный контроль по альтернативному признаку). [c.94] Целесообразность применения автоматических средств приемочного контроля обусловливается трудоемкостью контроля изделия, ритмом работы АЛ, легкостью автоматизации и другими условиями, определяющими в целом технико-экономическую эффективность системы контроля. [c.94] Допускаемая погрешнЪсть измерения состоит из случайных и неучтенных систематических погрешностей измерения при этом случайная погрешность не должна превышать 0,6 допускаемой погрешности измерения и принимается равной 2а, где сг — среднее квадратическое отклонение погрешности. [c.95] Поскольку стандарт регламентирует погрешность измерения, которая включает суммарное влияние многих состав-ляюш,их, то при назначении средств измерения необходимо выполнить расчет составляющих погрешности измерения и установить долю каждой из них. Установленное значение каждой составляющей погрешности измерения Б значительной степени определит выбор необходимых средств измерения и условия их эксплуатации. [c.95] Для автоматических средств контроля важно, чтобы точность их работы (при использовании для этих целей ручных измерительных средств) оценивалась с применением тех же прнн-цииов. Во избежание различной оценки контролируемых величин схемы измерения размерных параметров для соответствующих деталей должны быть специально оговорены при разработке средств измерения. [c.95] Производительность контроля. Производительность контроля определяют исходя из такта работы АЛ, обусловленного производственной программой, с учетом выбранного объема контроля. При определении производительности контроля приходится также учитывать необходимость повторной проверки деталей, забракованных контрольными автоматами. [c.95] Надежность средств измерения. Надежность АЛ является важнейшей характеристикой, определяющей эффективность автоматизации производственных процессов. Существенное значение при этом имеет надежность средств измерения. [c.95] При работе АЛ возникают как функциональные, так и параметрические (точностные) отказы. Следствием функциональных отказов являются остановки АЛ, вызванные поломками ее отдельных узлов и механизмов и другими причинами, а точностных отказов — выход значений размерных параметров обрабатываемых детален за допустимую границу. [c.95] Основными средствами контроля размеров изделий для использования в АЛ являются приборы ручного контроля, устройства операционного контроля и контрольно-измерительные автоматы. [c.95] Приборы ручного контроля применяют для выборочного и сплошного контроля различных размерных параметров изделия. При правильно организованной эксплуатации они обеспечивают высокое качество контроля и практически не влияют на надежность АЛ. [c.95] Устройства операционного контроля влияют на функциональную и технологическую надежности АЛ. Поломки устройств оиерационного контроля вызывают остановку АЛ. Различные неисправности устройств операционного контроля и системы станок—прибор могут вызвать точностные отказы, при которых размеры х обрабатываемых деталей выходят за границу поля допуска на величину Дит- Условие точностного отказа выражается неравенством I дг б + Alin,, где А ,-п, — предел допустимой погрешности средства измерения б — допуск. [c.95] Различают следующие количественные показатели надежности устройств операционного контроля 1) наработка на функциональный отказ (среднее время между отказами) 2) интенсивность самоустраняющихся точностных отказов (доля или процент отказов) 3) 7 %-ный ресурс до ремонта или замены устройства (время, в течение которого 7 % устройств работает до ремонта или замены). [c.96] Контрольные автоматы влияют на функциональную и точностную надежность АЛ. Поломки (функциональные отказы контрольных автоматов) приводят к потерям времени на ремонт и снижают коэффициент технического использования АЛ и ее производительность. [c.96] Вернуться к основной статье