ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Зенкерование из "Станочные автоматические линии Том 2 " ТО следует применить втулку со скошенным торцом. При этом расстояние от. втулки до детали должно быть уменьшено по сравнению с указанным в табл. 1, а врезание сверла в деталь следует производить с уменьшенной подачей. При выходе сверла на наклонную или криволинейную поверхность необходимо переходить на уменьшенную подачу. [c.25] Схемы инструментальных наладок. [c.25] Различные варианты схем инструментальных наладок при зенкеровании приведены на рис. 3, а рекомендации по их применению — в табл. 12. В большинстве случаев зенкер нап-)авляется по кондукторным втулкам. [c.25] Точность обработки и шероховатость поверхности. Квалитет обработанного отверстия, обеспечиваемый при зен-керовании с кондукторной втулкой, приведен в табл. 13, а позиционные отклонения центра отверстия в радиусном выражении — в табл. 14. [c.26] Позиционное отклонение (табл. 14) указано при условии применения кондукторных втулок нормальной длины при жестком соединении оправки со шпинделем. При применении плавающего соединения оправки со шпинделем и удлиненных кондукторных втулок позиционное отклонение центра отверстия, указанное в табл. 14, необходимо уменьшить на 20—40 %. [c.26] Обозначения. Зенкеры X — с хвостовиком Н — насадной. [c.26] Обозначения. Втулки Н — неподвижная В — вращающаяся. [c.27] Тип зенкера выбирают в зависимости от диаметра отверстия, припуска на обработку и материала обрабатываемой детали (табл. 15). [c.27] Конструкция, параметры и расположение кондукторных и люнетных втулок. При зенкеровании применяют схемы направления а) вращающегося инструмента по неподвижной втулке приспособления б) вращающегося инструмента по вращающейся втулке приспособления в) невращающейся гильзы вспомогательного инструмента ( скользящей втулки ) по неподвижной втулке приспособления (вращение осуществляется внутри гильзы вспомогательного инструмента). [c.27] Наиболее широко используют схемы а и б. Необходимость применения вращающихся втулок обусловлена тем, что при больших частотах вращения и неравномерных нагрузках происходит схватывание материалов инструмента и втулки. Это явление приводит к поломке инструмента и появлению задиров на внутренней поверхности втулки. Недостатком применения вращающихся втулок является удлинение режущего инструмента (в том случае, когда направление осуществляется по режущей части инструмента). Рекомендации по выбору типа кондукторной втулки приведены в табл. 16. [c.27] Примечание. Рекомендуемое расстояние указано при обработке деталей из чугуна при обработке деталей из стали это расстояние должно быть увеличено в 1.7 раза, при обработке деталей из алюминиевых сплавов — в 1,4 раза (прн аенкеровании конических отверстий рекомендуемое расстояние не зависит от обрабатываемого материала). [c.28] Если по конструктивным соображениям длина втулки получается больше, чем указано в табл. 17, то следует выполнить во втулке выточку увеличенного диаметра, с тем чтобы длина направления инструмента по втулке не увеличилась. [c.29] Применение плавающего патрона и выбор его конструкции. Применение плавающих патронов уменьшает изнашивание подшипников шпинделя, кондукторной втулки, направляющей части инструмента, а также возможность заклинивания инструмента во втулке и повышает точность обработки. К числу недостатков плавающих патронов относятся усложнение наладки инструмента вне станка и необходимость иметь люнеты для поддержания инструмента при выводе его из втулок во время каждого цикла или при смене инструмента. Рекомендации по применению плавающих патронов приведены в табл. 20. [c.29] Плаваюш.ие патроны различных типов показаны на рис. 4. Для установки зенкеров и разверток диаметром до 50 мм в случае наладки их по длине вне станка применяют патроны, показанные на рис. 4, а, 6. Эти патроны можно использовать с быстросменными насадками. [c.29] Примечание. Знак означает необходимость применения плавающего патрона. [c.29] Диаметр шпинделя. При зенкерова-нии диаметр шпинделя принимается на один размер меньше, чем при сверлении отверстия того же размера. Окончательно диаметр шпинделя определяется при рабочем проектировании. [c.29] Вернуться к основной статье