ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Составление схем инструментальных наладок Краснов, Ж Э. Тартаковский) из "Станочные автоматические линии Том 2 " На стадии эскизного проекта разрабатывают лишь некоторые наиболее важные узлы АЛ. На стадии технического проекта должны быть разработаны сборочные чертежи всех специальных узлов станков, транспортных устройств, узлов гидропривода и электрооборудования, режущего и измерительного инструментов и контрольных устройств. На каждом сборочном чертеже узла должны быть указаны технические требования на его сборку и (Приемку. [c.14] На стадии рабочего проекта детали-руют и контролируют узлы и окончательно корректируют всю ранее разработанную техническую документацию. Заканчивается рабочий проект составлением Руководства . [c.14] Ниже приведены рекомендации, которые необходимы при разработке технических предложений на АЛ из агрегатных станков. [c.14] Разработка технологического процесса обработки детали на АЛ может быть условно разделена на несколько этапов. [c.14] Выбор баз. Базирование деталей на АЛ производится непосредственно или с использованием приспособлений-спутников. Непосредственное базирование деталей осуществляется по ранее обработанным базам или по необработанным поверхностям. Непосредственное базирование деталей является предпочтительным и наиболее широко применяемым, так как использование приспособлений-спутников существенно усложняет конструкцию АЛ. [c.14] Несмотря на высокую точность выполнения базовых отверстий по диаметру и расположению, всегда имеют место погрешности базирования деталей, вызываемые зазорами между фиксаторами и базовыми отверстиями. Уменьшить эти погрешности можно путем бокового поджима детали к фиксаторам в определенном направлении, одинаковом для всех станков АЛ. [c.14] Полная обработка детали на АЛ с использованием одних и тех же баз не всегда возможна в таких случаях приходится прибегать к смене баз. Смена баз необходима при обработке поверхностей, расположенных близко к базам при обработке поверхностей, взаимное расположение которых (при обработке на разных позициях АЛ) должно быть выдержано с высокой точностью в этом случае необходимо обрабатывать одну из поверхностей, используя другую в качестве базы при повышенном изнашивании базовых отверстий в результате их многократного использования. Наиболее интенсивно изнашиваются базы при базировании алюминиевых деталей на первых 12—14 позициях АЛ. [c.15] В приспособлениях-спутниках также обрабатываются детали, не имеющие баз для транспортирования. В этом случае существенно снижаются требования и к технологическим базам, в качестве которых могут быть использованы даже необработанные поверхности. При установке деталей в приспособлениях-спутниках точность расположения обработанных поверхностей относительно баз снижается из-за суммирования погрешностей базирования детали на спутнике и самого спутника в приспособлении станка. Однако точность взаимного расположения поверхностей, обработанных на разных позициях (что во многих случаях важнее точности расположения относительнотехнологических баз), повышается благодаря тому, что погрешность базирования спутников меньше, чем погрешность базирования обрабатываемых деталей. Изменения размеров спутников не влияют на точность взаимного расположения поверхностей, обработанных на разных позициях. [c.15] Методы обработки, режимы резания и последовательность выполнения переходов. Исходными данными при выборе методов обработки и необходимого числа проходов являются требуемая точность обработки и допустимая шероховатость поверхности. Сведения о достижимой точности обработки и о параметрах шероховатости поверхности приведены при описании технологических возможностей различных методов обработки, используемых при обработке корпусных деталей на АЛ (см. гл. 2). [c.16] При назначении предварительных (максимально возможных) режимов резания, обеспечивающих минимальное время обработки, первоначально выбирают подачу исходя из требуемой точности обработки, допустимой шероховатости и размеров обрабатываемой поверхности. Затем назначают скорость резания, которая определяется требуемой стойкостью инструмента. Минимальную стойкость инструмента предварительно выбирают равной ДОО—150 мин. [c.16] Группирование переходов. При группировании переходов решают задачу определения рационального перечня переходов, выполняемых с помощью каждой шпиндельной коробки. При этом следует стремиться к максимально возможной концентрации операций, что обеспечивает сокращение числа станков в АЛ и, как следствие, повышение экономической эффективности. Однако при этом необходимо принимать во внимание как конструктивные, так и технологические ограничения. [c.16] Конструктивные ограничения а) максимальные технические характеристики унифицированных силовых н шпиндельных узлов б) необходимость обеспечения свободного доступа к инструментам для осмотра и замены и ко всем узлам и механизмам АЛ для их технического обслуживания и ремонта в) необходимость обеспечения свободного схода стружки и т. п. [c.16] Технологические ограничения следует учитывать также при определении возможности обработки детали на одном станке с помощью нескольких шпиндельных коробок. [c.16] Разработка технологического процесса заканчивается определением объема и последовательности выполнения вспомогательных операций, методы осуществления которых рассмотрены в гл. 4 и 7. [c.17] Вернуться к основной статье