ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Ремонт и восстановление деталей из "Арматура АЭС Справочное пособие " В процессе ремонта арматуры возникает необходимость в ремонте изношенных деталей в целях восстановления их работоспособности или ресурса. Если после ремонта восстановлена работоспособность детали путем применения ремонтных размеров (проточкой и притиркой уплотнительных колец), такая операция оценивается как ремонт детали если при ремонте восстановлен ресурс детали, например восстановлены наплавкой и последующей обработкой исходные размеры, такая операция оценивается как восстановление детали. [c.278] Заварка пороков литых стальных деталей. Необходимость в исправлении пороков фасонного стального литья при ремонте арматуры может возникнуть в связи с обнаружением дефектов, образованием трещин на деталях, подлежащих ремонту, или при обнаружении дефектов на запасных деталях или заготовках, предназначенных для ремонта. Заваркой можно исправить трещины и раковины при условии, что масса удаленного металла в каждой вырубке не должна превышать 2,5% массы отливки, а суммарная масса удаленного металла —5%. Отливки, имеющие дефект в виде ситовидной пористости из-за некачественного металла, к заварке не допускаются. Дефекты обычно заваривают электродуговьш методом с применением электродов марок УОНИ 13/45, ОЗС-4, ОЗС-6, AHO-G для отливок из углеродистой стали 15Л, 20Л и 25Л и электродов, указанных в табл. 6.4, для отливок из аустенитной стали. Рекомендуемые режимы сварки приведены в табл. 6.5 и 6.6. Наиболее качественная заварка углеродистых отливок обеспечивается в защитной среде углекислого газа, а аустенитных — при использовании аргонодуговой сварки. [c.278] Примечание. Корень шва варить электродом 0 3 мм. [c.279] Режимы сварки при этом приведены в табл. 6.7. [c.280] При исправлении сквозных пороков для первых проходов, независимо от толщины стенки, применяются электроды диаметром 3—4 мм. Заварка выполняется после предварительного удаления дефекта до чистого металла. [c.280] К выполнению работ по заварке допускаются только дипломированные сварщики, а после выполнения работы место заварки клеймится личным клеймом сварщика. [c.280] Глубокие пороки, имеющие длину свыше 350—400 мм, заваривают методом горки . При этом подлежащий заварке участок разделяют на отдельные участки длиной 100—120 мм. Заваривают первый слой на первом участке, затем первый слой на втором участке и второй слой на первом, первый слой на третьем, второй слой на втором и третий на первом участке и т. д. (рис. 6.11) После наложения каждого слоя должен удаляться шлак. [c.281] Термическая обработка отливок из углеродистой стали после заварки не обязательна, если площадь заварки не превышает площадь, указанную в табл. 6.8, и если заварка дефектов шейки фланца не превышат 25% длины окружности. [c.281] Во всех остальных случаях термообработка обязательна. Термообработку отливок из углеродистых сталей 15Л, 20Л и 25Л после заварки проводят по следующему режиму нагрев до температуры 600—650° С с выдержкой в течение 3—4 ч при этой температуре, охлаждение вместе с печью до температуры 400° С и дальнейшее охлаждение на воздухе. [c.282] При выявлении дефектов в окончательно обработанных отливках, размеры которых превышают приведенные в табл. 6.8 и когда термическая обработка невозможна, допускается заварка дефектов с предварительным подогревом изделия до температуры 150—250°С без последующей термообработки. В каждом отдельном случае вопрос решается компетентными организациями. [c.282] Места в отливке, которые были подвергнуты исправлению заваркой, должны контролироваться всеми методами, которыми отливка контролировалась при изготовлении. Качество исправленных заваркой мест в сварных кромках отливок следует оценивать по нормам ПК 1514—72. Допускается повторное исправление обнаруженных мелких дефектов. [c.282] При ремонте арматуры иногда возникает необходимость восстановить герметичность фланцевого соединения, нарушенную в процессе эксплуатации. Уплотнительные поверхности фланцев деформируются под влиянием напряжений, вызванных затягом соединения, термических напряжений, вызываемых перепадом температур по сечению фланца, ползучестью материала при высоких температурах и теплосменами — нагревом и охлаждением оборудования. В результате коробления фланцев нарушается равномерное зажатие прокладки между уплотнительными поверхностями и соединение начинает пропускать рабочую среду. Уплотнительные поверхности фланцев могут подвергаться коррозии и эрозии под действием струи пара или воды. На фланцах также могут образоваться вмятины и забоины в результате небрежного отношения при транспортировании арматуры. [c.282] В процессе ремонта отбраковывается значительная часть крепежных деталей в связи с коррозией и повреждениями резьбы. Отбракованные детали заменяются новыми. В ряде случаев, при отсутствии запасных, крепежные детали изготовляются силами ремонтного цеха или завода. Возможны случаи, когда возникает необходимость в изготовлении новых шпинделей, штоков и ходовых гаек (резьбовых втулок). Крепежные резьбы выполняются с полем допуска 8д для болтов и 7Н для гаек по ГОСТ 6093—70. Трапецеидальная резьба для шпинделей и штоков выполняется по классу ЗХ, а для резьбовых втулок (ходовых гаек) по классу 3 по ГОСТ 9562—75. [c.283] Шероховатость поверхности профиля резьбы крепежных деталей, обеспечивающих герметичность уплотнения рабочей среды, допускается 20, а во всех прочих случаях max O по ГОСТ 2789—73. [c.283] Ремонт корпусов вентилей. Наибольшее количество изделий арматуры на АЭС (до 80%) составляют запорные вентили малых диаметров прохода (Dy = 10 20 мм), устанавливаемые для дренажа, выпуска воздуха и т. п. [c.283] Основной задачей при капитальном ремонте таких вентилей является восстановление работоспособности и ресурса запорного органа вентиля,, детали которого подвергаются изнашиванию наиболее интенсивно. Для этой цели необходимо вырезать вентиль из трубопровода, наплавить сплавом повышенной стойкости седло корпуса, обработать его, отремонтировать уплотнительную поверхность штока и притереть уплотнительные поверхности штока к седлу. [c.283] Помимо этого следует обработать концы патрубков под сварку и обточить средний патрубок, подготовив его для установки бугеля. [c.283] Для разборки вентиля конструкции ЧЗЭМ необходимо свинтить бугель с резьбы корпуса, предварительно удалив или разрушив сварные прихватки, соединяющие бугель с корпусом, — это может быть выполнено ножовкой или с помощью шлифовального круга. При централизованном ремонте вентилей, крупносерийной или поточной организации, целесообразно использовать станок для свинчивания бугелей путем раз рушения прихваток, показанный на рис. 6.12. Корпус вентиля Dy = 10мм и 20 мм устанавливают на подставку 3, при этом бугель располагается в пазу диска 2, соединенного выступами с прорезями трубы 2. Подставка соединена с выходным валом редуктора станка 5 при помощи штифта 4. Труба 2 закреплена на крышке б червячного редуктора колонкового электропривода, при вращении выходного вала привода вращается корпус вентиля, а бугель остается неподвижным. [c.283] После обработки притираются уплотнительные поверхности. Шероховатость притертых поверхностей не должна быть выше шероховатости / а 0,16 (10-го класса), а пятно контакта при проверке по краске должно занимать не менее 80% площади поверхности контакта. Твердость уплотнительного кольца в седле корпуса (HR 41—42) должна быть выше твердости уплотнительного кольца на тарелке-золотнике (HR 32—35). [c.285] Вернуться к основной статье