ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Условия пригодности деталей после химической и электрохимической обработки из "Контроль качества защитных покрытий Изд.2 " В травильных процессах наибольший объем занимает травление черных металлов в серной кислоте. После травления в серной кислоте поверхность стальных деталей должна быть матовой и иметь равномерный светло-серый цвет. Черный налет травильного шлама или разрыхленная корка окалины должны легко удаляться с поверхности сильной струей воды или путем крацевания стальными щетками. Для закаленных тонкостенных деталей важным показателем качества травления является отсутствие водородной хрупкости. Проверка на хрупкость производится изгибанием травленого контрольного образца стали той же марки и с теми же условиями термообработки, что и травленые детали. Наиболее удобной формой образца является полоса или проволока. Устранение водородной хрупкости производят путем прогревания деталей при температуре 200—300° С в течение 2—3 ч. [c.24] Основные виды брака при травлении стали в серной кислоте приведены в табл. 7. [c.24] Декапирование стальных деталей в серной кислоте, несмотря на кратковременность операции и низкую концентрацию кислоты, является весьма важной операцией в гальванотехнике. Поэтому после декапирования следует проверить поверхность деталей на смачивание водой и, следовательно, на отсутствие смазочных масел в растворе, а также на отсутствие красного налета кодаакт-ной меди, растворившейся вследствие попадания медной проволоки в ванну. Наличие указанных явлений является признаком негодности раствора и необходимости его немедленной замены. [c.27] Основные неполадки при электрохимическом полировании стали, общие для всех электролитов, приведены в табл. 8. [c.27] Основные неполадки и способы их устранения при травлении меди и ее сплавов приведены в табл. 9. [c.27] Для электрополирования латуни, томпака и меди наиболее простым и употребительным является раствор ортофосфорной кислоты с уд. весом 1,60—1,65 и с температурой 15—25° С. Процесс ведут при анодной плотности тока 5—20 а дм с выдержкой 2—3 мин. Иногда для устойчивости электрического режима в электролит вводят хромовый ангидрид до 120 г л. Основные дефекты при электрополировании латуни и томпака в фосфорном электролите приведены в табл. 10. [c.28] Для химического травления деталей из алюминия и его сплавов обычно используют раствор каустической соды с концентрацией 100—150 г л, подогретый до 60—70° С, с выдержкой от 15—20 сек до 2—3 мин и более. После травления и промывки детали осветляют в 15—20-процентном растворе азотной кислоты, в котором растворяются легирующие компоненты и примеси алюминия, меди, железа, марганца и т. д., за исключением кремния, который растворим лишь в плавиковой кислоте. Важнейшие виды брака при щелочном травлении алюминия приведены в табл. 12. [c.31] Одним из важнейших факторов качества работы является исправность оборудования. Поэтому устранение дефектов оборудования перед пуском в эксплуатацию является первоочередной задачей цехового персонала. [c.33] Наиболее часто встречающиеся дефекты при изготовлении и монтаже гальванического оборудования приведены в табл. 13. [c.33] Отсутствует возбуждение Генератора. [c.36] После получения химикатов со склада в кладовую цеха необходимо произвести наклейку ярлыков с надписями наименований полученного материала на каждый ящик, мешок, бутыль и прочую тару. Отсутствие на таре фабричной или цеховой маркировки и выдача материалов по внешнему сходству часто приводит к порче электролитов, а иногда и к более тяжелым последствиям. [c.40] По этим же соображениям не рекомендуется пересыпать или переливать полученные химикаты из фабричной тары в цеховую, если в этом нет особой необходимости (порча тары, растворение цианистых солей и т. д.). [c.40] Освободившуюся фабричную тару, годную для использования в цехе, необходимо тщательно промыть и нейтрализовать по указанию мастера или технолога. [c.40] Для установления состава неизвестного материала следует пользоваться только лабораторными анализами. При получении химикатов пониженного качества против ГОСТа в каждом отдельном случае необходимо решать, насколько опасны для качества покрытия различные примеси и имеются ли в цехе технологические возможности для легкого и быстрого удаления нежелательных примесей. [c.40] Основные химикаты, применяемые при составлении электролитов, их назначение и характеристика приведены в табл. 14. [c.40] Кроме химикатов, имеющих конкретное применение, существует группа материалов общего назначения, имеющая вспомогательное значение. Наиболее употребительные из этих вспомогательных материалов указаны в табл. 15. Оценка их качества производится в соответствии с ГОСТами. [c.40] Кристаллизуясь с тремя частями воды, содержит 58% уксуснокислого натрия. Сорт Ч (ГОСТ 199—52). [c.43] Характеристика пластинчатых анодов общего назначения для основных видов покрытия приведена в табл. 16. [c.49] В качестве прутковых анодов для процесса меднения применяют медную проволоку, а для отверстий больших диаметров используют тянутую прутковую медь диаметром от 5 до 40 мм и прессованную медь размером от 14 до 120 жж в соответствии с ГОСТом 1535—48. [c.51] Вернуться к основной статье