ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технологические процессы способов наплавки из "Технологические основы сварочных процессов " Дуговая наплавка. Подразделяется на ручную (при малых объемах наплавочных работ), полуавтоматическую и автоматическую наплавки под слоем флюса, полуавтоматическую и автоматическую наплавки в среде защитных газов (в основном в среде углекислого газа). [c.133] При ручной дуговой наплавке используют специальные электроды. Цифровые индексы марки электрода (ОЗН-250, ОЗН-400, Т-590, Т-620 и др.) показывают среднюю твердость наплавленного слоя по Бринеллю. При данном способе наплавки, как правило, применяется постоянный ток обратной полярности (деталь — катод, для исключения перегрева детали). Напряжение дуги при ручной наплавке равно 18...30 В и зависит от длины дуги. Следует стремиться к работе на короткой дуге (2...3 мм). Силу тока выбирают в пределах 180...240 А. Производительность ручной наплавки составляет 0,8...1,0 кг наплавленного металла в час. [c.133] Автоматическая наплавка под слоем флюса заключается в следующем (рис. 19.1). Электродная проволока 6 через мундштук 5 непрерывно подается специальным роликовым устройством в зону наплавки, а из бункера 4 поступает гранулированный флюс, покрывая расплавленный металл толщиной 30...50 мм. [c.133] Наплавляемая на данном рисунке цилиндрическая деталь (она может иметь любую форму) вращается, а наплавочная головка вместе с электродом перемещаются вдоль оси детали, обеспечивая наплавку поверхности по винтовой линии. Дуга 7 горит под жидким слоем (оболочкой) 2 расплавленного флюса в газовом пузыре 3, образуемом при непрерывном горении дуги. [c.133] Оболочка расплавленного флюса предохраняет расплавленный металл от вредного действия кислорода и азота воздуха, уменьшает разбрызгивание металла. При остывании жидкого флюса образуется шлаковая корка 8, которая замедляет охлаждение наплавленного шва 9, улучшая условия его кристаллизации. [c.133] Напряжение принимают 25...30 В, скорость подачи проволоки в пределах 12...45 м/ч, вылет электрода колеблется от 10 до 25 мм и зависит от силы тока. Шаг наплавки принимают из расчета перекрытия валиков на 1/3 их ширины, и практически он составляет 3...6 мм. Частота вращения детали 0,25...4 об/мин. [c.134] Наплавку под флюсом желательно проводить на постоянном токе обратной полярности (электрод +, деталь —), потому что переменный ток из-за колебаний напряжения в силовой сети часто приводит к неустойчивому горению дуги и плохому качеству наплавленного слоя. [c.134] Наиболее широко применяют при наплавке низколегированной электродной проволокой высококремнистые марганцовистые флюсы марок АН-348А, ОСЦ-45 и АН-60 и низкокремнистые безмарганцовисгые флюсы марок АН-20 и АН-30 при наплавке легированной электродной и порошковой проволокой. [c.135] Керамические флюсы представляют собой механическую смесь зфен ишакообразующих и раскисляющих материалов, порошков металлов и ферросплавов (феррохром, ферротитан и др.), которые легируют наплавляемый металл. Порошки перед наплавкой измельчают, смесь соединяют с жидким стеклом и прокаливают 2...3 ч при температуре 300...400°С. Наиболее распространены керамические флюсы АНК-18 и ЖСН. [c.135] Автоматическая наплавка под слоем флюса имеет ряд преимуществ перед ручной высокая производительность процесса, получение высококачественного покрытия, возможность получения наплавленного слоя большой толщины (более 5 мм), экономичность процесса в связи с резким уменьшением потерь электродного металла и большой скорости наплавки, облегчение условий работы сварщика. Недостатки трудность наплавки цилиндрических деталей диаметром менее45 мм, относительно высокая стоимость применяемых флюсов. [c.135] При небольших объемах наплавочных работ применяют полуавтоматическую наплавку под слоем флюса. [c.135] Например, аппарат А-384 применяется для автоматической наплавки цилиндрических (свыше 200 мм) и плоских деталей одной, двумя или тремя электродными проволоками диаметром 2...5мм. С помощью аппарата А-580М наплавляют цилиндрические детали диаметром от 40 до 650 мм. [c.135] Наплавка в среде защитных газов. Сущность способа заключается в том, что электрическая дуга горит между электродом и наплавляемой деталью в струе газа, вытесняющего окружающий воздух из зоны горения и защищающего жидкий металл от действия кислорода и азота воздуха. При наплавке стальных деталей используют углекислый газ. [c.135] Электродная проволока 2 (рис. 19.2) подается с постоянной скоростью специальным механизмом в зону горения через мундштук 3 и наконечник 4. По трубке через газовое сопло 5 поступает углекислый газ из баллона под давлением 5...20 МПа. Наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности, что обеспечивает получение более качественной наплавленной поверхности и уменьшает разбрызгивание электродного металла. [c.135] Данный способ эффективен для наплавки деталей малых диаметров (от 10 мм), деталей сложной формы (полуоси, вилки, карданы), позволяет наплавлять тонкие слои металла (0,5...1 мм). Кроме того, при наплавке в углекислом газе меньше нагревается деталь, нет необходимости очистки наплавленного слоя от шлаковой корки. Производительность процесса выше на 20...30% по фавне-нию с наплавкой под флюсом. В таблице 2.19 приведены основные ориентировочные режи-мы наплавки в среде углекислого газа. [c.136] Силу сварочного тока регулируют изменением скорости подачи электродной проволоки чем больше скорость подачи, тем больше сила тока. [c.136] Скорость наплавки подбирают в зависимости от диаметра электродной проволоки и размера наплавляемой детали. Она составляет в среднем 20...80 м/ч. [c.136] Вернуться к основной статье