ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Кинематические основы и классификация металлорежущих станКорпусные детали из "Металлорежущие системы машиностроительных производств " Различают реальную геометрическую поверхность, полученную в результате обработки заготовки на станке, и идеальную. На от клонение реальной поверхности от заданной влияют различные факторы — как случайные, так и систематического характера, например принятый метод формообразования поверхности. Существуют четыре метода образования производящих линий поверхности копирования, огибания, следа и касания. [c.7] Метод копирования — форма режущей кромки инструмента соответствует производящей линии, например получение фасонной поверхности на токарном станке методом врезания (рис. 1.2, а) или обработка на фрезерном станке щлицев вала (рис. 1.2,6). [c.7] Метод огибания — образующая линия получается как огибающая последовательного ряда положений режущей кромки инстру мента в результате его перемещения относительно обрабатываемой поверхности заготовки, например при нарезании зубьев цилиндрического колеса (рис. 1.2, в). [c.7] Образование поверхности методом следа — образующая линия является траекторией движения вершины режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой заготовки, а направляющая— траекторией движения соответствующих точек заготовки (рис. 1.2, г). [c.7] Метод касания — направляющей линией является касательная к ряду геометрических вспомогательных линий, образованных траекторией движения режущих кромок инструмента (рис. 1.2, д). [c.7] Главное движение резания — прямолинейное поступательное или вращательное движение заготгч.ки или режущего инструмента. [c.7] Подача обычно рассчитывается как отношение расстояния, пройденного рассматриваемой точкой режущей кромки или заготовки вдоль траектории этой точки в движении подачи, к соответствующему числу циклов или определенных долей цикла другого движения во время резания либо к числу определенных долей цикла этого другого движения. Например, подача на оборот, подача па зуб, подача на ход. [c.9] Вспомогательные движения на станках предназначены для транспортировки, установки и закрепления заготовок, подвода и отвода инструмента и его правки, контроля размеров и т. д. [c.9] Выполнение указанных движений осуществляется кинематическими цепями станка, которые находятся между собой в определенной взаимосвязи. Термином кинематическая связь определяется связь движущихся элементов станка между собой. Каждая связь состоит из одной или нескольких механических, электрических, гидравлических и других цепей, через которые осуществляются требуемые исполнительные движения и их последовательность. [c.9] Станки создают по размерным рядам, представляющим собой группы однотипных станков подобной кинематической структуры н конструкции, но имеющих разные размеры. По ГОСТ 600—80 предусмотрено 13 размеров токарно-карусельных станков (диаметр обработки 80...25ООО мм) по ГОСТ 2983—81—6 размеров круглошлифовальных станков (диаметр устанавливаемой заготовки 100...800 мм) по ГОСТ 6852—80Е—5 размеров зубофрезерных станков (диаметр заготовки — 800...5000 мм) и т. д. [c.12] Типоразмер станка — представитель ряда с конкретными параметрами, а модель станка — конструкция данного типоразмера. [c.12] Классификация станков по степени универсальности предусматривает подразделение их по технологическим признакам универсальные—выполняют разнообразные операции на заготовках широкой номенклатуры в единичном и мелкосерийном производстве, используются также при ремонтных работах широкого назначения — выполняют ограниченное число различных операций с широкой номенклатурой заготовок, используются в основном в мелкосерийном производстве специализированные — для обработки однотипных заготовок разных размеров в крупносерийном и массовом производстве специальные — для обработки заготовок одного типоразмера, используются в массовом производстве. [c.12] В станкостроении используют стандартный ряд чисел. Наиболее часто применяют значения с ф=1,26 1,41 1,58. [c.13] Из всех приведенных корпусных деталей наиболее ответственной является станина, на базовых поверхностях которой располагаются различные подвижные и неподвижные узлы и механизмы станка суппорты, стойки, столы, приводы и т. п, В основе конструкции станин, несмотря на большое разнообразие их форм, лежат некоторые общие принципы, обусловленные конструктивными, технологическими и прочностными требованиями. Конструкция станины должна обеспечить возможность рационального расположения на ней всех необходимых узлов и механизмов, а также удобства их монтажа и разборки. Технологичность конструкции должна обеспечить возможность изготовления станины с требуемой точностью геометрической формы и качеством базовых поверхностей при высокой производительности их обработки. [c.14] При расчете деформаций станин необходимо учитывать также конструктивные особенности различных компоновок станков. Так, при обработке заготовок на МЦС в отличие от специальных станков формообразование поверхности и нагружение станка силами резания происходит с использованием большой номенклатуры п типов инструмента, выполняющих различные операции в широкой области рабочего поля станка. Кроме того, эти станки оснащены дополнительными узлами (поворотными загрузочными столами, магазинами инструментов и др.), которые увеличивают крутильные н изгибающие моменты, действующие на станпиу станка. Все это усложняет проведение расчета деформаций станины. [c.15] При упрощенных расчетах станин можно вместо деформаций определять наибольшие напряжения, которые не должны превосходить 100...200 Н/мм . Такие низкие значения напряжений диктуются условием длительного сохранения точности станин и косвенно учитывают условие жесткости. [c.15] В последнее время при расчетах конструкций корпусных деталей сложных металлорежущих систем все шире используют ЭВ. , Для выбора оптимальной несущей системы станка составляют оценочные математические модели. Количественными — оценочными критериями при этом служат определенные значения параметров точности, жесткости, виброустойчивости. [c.15] В тех случаях, когда необходимо значительно снизить коэффициент трения и обеспечить его независимость от скорости перемещения, применяют направляющие качения без предварительного регулирования — незамкнутые (рис. 1.10, а, б) и с предварительным регулированием — замкнутые (рис. 1.10, в). Тела качения (цилиндрические ролики или шарики) изготавливают с допуском порядка I мкм. [c.17] Для смазки роликовых направляющих используют как обычные масла, так и пластичные смазочные материалы, а для защиты от попадания пыли и стружки применяют различные ограждающие устройства телескопические щитки, гофрированные экраны и т. д. [c.17] Вернуться к основной статье