ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Классификация и основные функции складов из "Автоматизированные склады Изд.3 " Процессы производства, потребления и транспортирования связаны с многочисленными перегрузками и хранением сырья, топлива, материалов и готовой продукции, а следовательно, с созданием складов. В зависимости от того, на какой стадии производства, потребления или перевозки располагаются склады, они различаются своими функциями. [c.4] На фазе производства создаются склады готовой продукции. Эти склады отличаются относительно небольшим сроком хранения продукции, обычно не превышающим 5—10 суток. Основная их функция — формирование (комплектация) партий грузов для отправления потребителям. В отдельных случаях здесь производятся контроль качества, расфасовка и другие операции. [c.4] На фазе потребления создаются склады сырья, топлива и материалов промышленных предприятий. Сроки хранения грузов на таких складах в зависимости от формы снабжения изменяются от 15—16 дней до нескольких месяцев. Основная их функция — сортировка грузов в соответствии с требованиями технологии предприятия и хранение их до момента передачи в производство или потребления. На фазе потребления, точнее в сфере обраш,ения, также организуются межрайонные универсальные распределительные многономенклатурные склады длительного хранения грузов для обслуживания многих получателей, находяш,иеся -В ведении Госснаба СССР, Госкомсельхозтехники, торговые базы Министерства торговли и Центросоюза и т. д. Средний срок хранения грузов 4—5 месяцев. [c.4] Наконец, особую группу, с точки зрения выполняемых функций, составляют перевалочные склады, расположенные в стыковых пунктах разных видов транспорта железнодорожного, автомобильного и водного. Склады данной группы размеш аются на грузовых железнодорожных станциях, в морских, речных и воздушных портах. Такие склады выполняют функции буферных устройств, согласовывающих работу различных видов транспорта, и предназначены для краткосрочного хранения грузов. В отдельных случаях на перевалочных складах производят накопление, сортировку и формирование партий грузов. [c.4] Склады промышленных предприятий, в свою очередь, разделяются на цеховые, межцеховые и общезаводские. Цеховые и межцеховые склады непосредственно участвуют в технологическом процессе предприятия, выполняя функции межоперационных и межцеховых буе рных устройств, сглаживающих нарушение ритма работы соседних агрегатов, технологических линий и цехов. На рис. 1.1 показан вариант сопряжения складских и производственных процессов. [c.5] В машиностроении существует более детальная классификация цеховых складов по их функциональным признакам склады заготовительных (литейных, кузнечно-прессовых) цехов, металлообрабатывающих цехов (склады поковок, отливок, штампованных заготовок и т. д.). [c.5] Общезаводские склады готовой продукции, сырья, топлива и полуфабрикатов имеют непосредственную связь с внешним магистральным транспортом железнодорожным, автомобильным или водным. [c.5] По устройству склады разделяются на крытые и открытые по конструкции хранилища — на склады штабельного хранения, стеллажного и бункерного (силосного) типов по количеству категорий перерабатываемых грузов — на склады универсального назначения и специализированные. [c.5] Склады промышленных предприятий могут представлять отдельное здание или часть здания производственного цеха. Склады отличаются также объемно-планировочными решениями. Типичные варианты таких решений рассматриваются далее. Если на подъездных путях промышленных предприятий, на грузовых станциях, универсальных базах склады размещаются компактно, то они представляют в совокупности складской комплекс и технологически взаимодействуют друг с другом. На грузовых станциях и подъездных путях, например, это взаимодействие проявляется в разделении функций общезаводских и цеховых складов, в определенной очередности подачи и уборки вагонов на универсальных базах — в виде последовательности обработки поступающих грузов затаривания, консервации, формирования в партии, загрузки в контейнеры и погрузки в транспортные средства. Фактор технологического взаимодействия составных частей складского комплекса является весьма существенным с точки зрения реализации системного подхода при автоматизации складов. [c.6] Современный склад представляет сложную структуру — комплекс взаимодействующих друг с другом элементов, фаз. Изучение характера и выявление зависимостей взаимодействия этих элементов являются важным этапом создания автоматизированного склада. В итоге анализа получаем необходимую информацию для решения комплекса задач, связанных с построением организационной и функциональной структуры АСУ, с определением оптимальных параметров и мощности технического оснащения, выбором рациональной схемы планировки склада. [c.6] Общая последовательность проектирования склада показана на рис. 1.2. [c.6] В условиях, когда готовая продукция поступает в зону хранения непосредственно с производственного конвейера. Не будем рассматривать другие варианты неполных структурных схем, которые получаются исключением отдельных фаз из обобщенной схемы. Например, на прирельсовых складах практически исключены секции приемной экспедиции, комплектации, которые совмещаются с зонами хранения и грузовым фронтом. [c.7] В каждой из фаз склада функционируют обслуживающие аппараты погрузочно-разгрузочные складские машины, пакетоформирующие, пакеторазборочные, упаковочные автоматы, которые обслуживают входящие и выходящие потоки транспортных средств (ТС) и грузов. [c.7] В совокупности законы распределения интервалов между поступающими ТС, грузами и временем обслуживания представляют математическую модель фазы. При вероятностном режиме функционирования фаз на их входе образуются очереди требований в ожидании обслуживания и появляется время ожидания. Кроме того, в определенных ситуациях в интервалах между поступлением требований появляется время простоя обслуживающих устройств. Длину очередей и время ожидания определяют с помощью теории массового обслуживания. Здесь не будем излагать содержание этой теории и смысл отдельных терминов, полагая, что читатель хорошо знаком с ее основами. Уместно лишь обратить внимание на один важный аспект ее применения. [c.9] Более универсальным методом математического описания работы складов является применение методов статистических испытаний или имитационного моделирования. Далее рассмотрим применение указанных методов для выбора оптимальных параметров складов. [c.10] Вероятностные процессы необходимо учитывать не только при определении оптимальной мощности технического оснащения склада, но также и при расчете производительности ПТМ. Мы имеем в виду, в частности, случайный характер заполнения грузами ячеек стеллажей, контейиеромест и т. д. [c.10] При выборе оптимальных проектных решений автоматизированных складов руководствуются теми же принципиальными экономическими положениями, что и при проектировании механизированных складов [5]. Сравнение вариантов проектных решений производится по общепринятой методике — по денежным и натуральным показателям капитальным вложениям, эксплуатационным затратам, сроку окупаемости (или приведенным затратам), производительности труда, расходу материалов, сохранности грузов, простою ТС и т. д. Вместе с тем при выборе параметров и объемно-планировочных решений складов приходится считаться со специфическими факторами и технико-экономическими показателями. Подробно эти факторы и показатели в качественном и количественном аспектах рассматриваются в гл. 3. Здесь укажем лишь на такие, как коэффициенты использования площади, высоты и объема склада соотношение между площадями, занимаемыми зоной хранения, и другими секциями, например приемной экспедицией, зоной комплектации и т. д. [c.10] В общем случае величина 4 является функцией скорости движения механизма и длины рейса 4, т. е. [c.10] Обычно при определении средних значений 4 и производительности длина рейса штабелера и его каретки рассчитывается по некоторым средним позициям механизмов относительно полигона стеллажей, т. е. не учитывается вероятностный характер заполнения ячеек стеллажей игнорируются переходные процессы, связанные с разгоном и торможением механизмов. Кроме того, отсутствует методика расчета производительности штабелеров с накопителями и при автоматическом управлении несколькими машинами одним оператором. [c.11] В итоге необоснованных допущений, как показывают исследования, погрешность при определении производительности штабелеров достигает 20% и более. [c.11] Вернуться к основной статье