ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Колокола из "Практические советы гальванику " Перфорированные стенки погружных колоколов, барабанов и качалок создают заметное увеличение электрического сопротивления и вызывают потребность в подводе к оборудованию повышенного напряжения. [c.56] В наливных колоколах причиной повышенного электрического сопротивления является ограниченная поверхность анода — достаточно большой анод невозможно уместить внутри колокола. Но и в прочих типах оборудования для покрытия мелких деталей аноды недостаточно велики, хотя и расположены вне сосуда. [c.56] Объем электролита в наливном колоколе, приходящийся ка единицу площади поверхности деталей и на 1 А тока, значительно меньше, чем в стационарной ванне. Это вызывает быстрое нарушение состава электролита, перегрев, а иногда и некоторые другие осложнения. [c.56] оборудование для покрытия мелких деталей требует более высокого напряжения питающего тока и большего времени для нанесения покрытия, чем стационарные ванны, но это окупается возможностью большей загрузки оборудования на единицу площади цеха и, главным образом, несравнимо меньшей трудоемкостью загрузки и выгрузки деталей. [c.56] Теперь начните понемногу наклонять колокол, не более чем на 5° за один раз. По мере увеличения угла наклона колокола детали будут сползать к нижнему краю его дна (с некоторым смещением по направлению вращения) и интенсивнее перемешиваться. [c.57] Когда угол наклона достигнет примерно 45° от вертикали, станет заметно, что детали собрались в плотную шарообразную кучу, которая хотя и очень интенсивно перемешивается, но ее активная поверхность верхнего слоя, на котором при покрытии -осаждается металл, очень мала. Наиболее выгоден такой угол наклона, при котором детали при нормальной для данного размера колокола загрузке занимают от половины до одной трети площади дна. При этом они хорошо перемешиваются, а активная поверхность кучки достаточно велика. Заметить такое положение колокола очень легко, потому что при изменении угла наклона максимум на 10° распределение деталей по дну резко меняется в сторону той или другой крайности. [c.57] В зависимости от сыпучести деталей оптимальный угол наклона может несколько меняться, но, по-видимому, для большинства деталей он составляет 35—40° от вертикали. На всякий случай следует этот угол проверить описанным способом для двух-трех типов проходящих через цех деталей, резко различающихся по своей сыпучести. Этот несложный эксперимент поможет избежать лишней работы при ошибочном угле наклона колокола, ведущей к снижению производительности цеха и качества продукции. [c.57] Все сказанное одинаково относится как к наливным так и к погружным колоколам. [c.57] Для того чтобы при работе колокола в указанном наклонном положении раствор не выплескивался через край, колокол изготовляют в форме усеченного конуса или усеченной шести- или восьмигранной пирамиды, дном которых служит большее основание, а загрузочным отверстием — меньшее. [c.57] Наиболее распространенными и удобными соотношениями размеров являются следующие отношение верхнего диаметра к нижнему, равное 2 г 3, и высота, равная нижнему диаметру. Угол конуса при этом получается 19°. Это относится к колоколам обоих типов — наливному и погружному. [c.57] Объем электролита составляет примерно 50—60 %, а объем деталей — 10—15 % от объема колокола (насыпная масса деталей зависит от их конфигурации и плотности их материала). Сила тока и напряжение даны ориентировочно и могут колебаться в зависимости от электролита, В табл. 3 приведены параметры наливных колоколов, близкие по значению к погружным. [c.58] Ормвод колоколов. Колокол должен иметь возможность совершать два различных движения наклон от вертикального положения (для загрузки) и до угла в 125—135° от вертикали (для разгрузки), а также вращение вокруг геометрической оси конуса колокола (для перемешивания деталей). Колокол должен вращаться, находясь в любом положении в пределах его угла наклона, так как вращение помогает высыпанию мокрых деталей при разгрузке. Наклон совершается вручную при помощи зубчатого сектора, установленного на одной из цапф колокола, и червяка с рукояткой или рычага на цапфе с храповиком и собачкой. [c.58] На рис. 16 колокол изображен наклоненным в горизонтальное положение. Защитный кожух механизма снят. Видны корпус дополнительных упорных подшипников, редуктор привода вращения и ременный привод к нему от электромотора, установленного на корпусе подшипников. Все это смонтировано на качающейся доске, наклон которой осуществляется редуктором с рукояткой, закрепленным на кронштейне станины. Конструкция оправдала себя в работе. [c.60] Катодные контакты. Контакты, подводящие катодное напряжение к деталям, бывают двух типов донные и плавающие. Донные контакты выполняются обычно в виде немного выступающих над дном металлических шайб в количестве от 4 до 8 шт. с приваренными снизу стержнями. Стержни проходят сквозь дно и проложенные снизу резиновые прокладки и закрепляются в токосборном кольце, по которому скользят установленные на неподвижной части станины угольные щетки (рис. 17). Иногда кольцо соединяют с валом колокола, а отрицательный полюс источника тока подключают к станине, но такая конструкция ведет к потере напряжения на пути через станииу и к утечке тока, в особенности, если несколько колоколов питаются от одного источника. [c.60] Контактный цилиндр должен лежать на верху кучки деталей. При недостаточно гибком или слишком длинном проводе он при вращении колокола может запутаться вокруг анода или цилиндр отнесет в сторону от деталей и контакт нарушится. [c.61] Анод для наливного колокола и его крепление. В наливном колоколе нет места, чтобы разместить такое количество анодов, которое завешивается в стационарной ванне при загрузке деталями с поверхностью, равной поверхности загрузки колокола. Завешенный в колокол кусок обычного плоского анода, как это часто делается, даже если его конец загнут под углом, имеет ничтожную рабочую поверхность, плохо растворяется вследствие большой плотности тока на нем и обусловливает сильное повышение напряжения. [c.63] Анод нужно делать с развитой поверхностью. Аноды из металлов, легко поддающихся отливке, следует отливать в виде диска с несколькими кольцевыми концентрическими ребрами на его нижней поверхности. Сечение ребер должно быть клиновидным, с углом не меньше 3°, чтобы отливка легко вынималась из изложницы. Такой же угол должен быть и у всех других поверхностей, не параллельных плоскости разъема изложницы. [c.63] На рис. 20 разрез анода показан по диаметру, перпендикулярному к плоскости хвостовика. Наружные зубцы анода можно делать несколько длиннее внутренних. [c.64] Вернуться к основной статье