ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Оборудование гальванических цехов Оборудование для механической подготовки поверхности изделий из "Основы гальваностегии Часть 2 Изд.3 " Мы уже упоминали о том, что самое верное суждение о защитных свойствах тех или иных металлических покрытий можно иметь лишь на основании испытания покрытых изделий в естественных условиях службы. Однако крупнейшим недостатком такого метода испытания является длительность срока, измеряемого в большинстве случаев годами. Вследствие этого нашли применение ускоренные методы испытания на сопротивление коррозии. Необходимо оговориться, что, несмотря на давность пользования этими методами, до сих пор еш,е не установлено соотношение между результатами испытания методами ускоренной коррозии и способностью испытуемого образца фактически сопротивляться коррозии в естественных условиях службы. [c.299] Результаты подобных испытаний различных металлических покрытий дают представление лишь об относительном их сопротивлении коррозии в данных условиях. Очень часто образцы, полученные при одинаковых условиях, получают хорошую оценку при одних методах испытания на сопротивление коррозии и плохую оценку при других методах. [c.299] Наиболее часто применяемое испытание химической стойкости покрытых изделий заключается в распылении раствора поваренной соли. По этому способу испытуемые образцы, тщательно изолированные в непокрытых местах лаком или менделеевской замазкой, завешивают на специальных стеклянных крючках (или укладывают на стеклянные подставки) в коррозионный шкаф, который может быть изготовлен из дерева, стекла, керамики и других неэлектропроводных материалов. Образцы не должны касаться друг друга. Брызги раствора направляют не непосредственно на испытуемые образцы, а на стеклянный экран, так что испытание фактически проводится в соляном тумане. [c.299] Раствор разбрызгивают при похчощи пульверизатора, причем воздух пропускают через фильтр для очистки от масла, а затем через воду для предупреждения кристаллизации раствора в носике пульверизатора. [c.299] В каждом отдельном случае экспериментально устанавливают, какое количество часов должно выдерживать испытание данное покрытие. Эта величина зависит от ряда факторов характера покрытия, его назначения, условий службы покрытых изделий и др. [c.300] Бюро стандартов США установило применительно к цинковым покрытиям, что если ржавчина появляется через 24 часа, то материал не пригоден к употреблению на открытом воздухе. Если материал противостоит действию соляного тумана в течение 36— 72 час., то он пригоден для легких условий службы для тяжелых же условий считается пригодным лишь такой материал, на котором появляются ржавые пятна после 96—144 час. испытания путем непрерывной пульверизации соляного раствора. [c.300] Как правило, катодные покрытия, имеющие поры, значительно слабее противостоят действию разбрызгивания соляного раствора. Выше было указано, что для окончательной оценки (особенно для катодных покрытий) следует суммировать отдельные оценки, произведенные в различные периоды испытания после первого появления ржавчины. [c.300] При испытании катодных покрытий можно не вынимать образцы из камеры (ящика), а наблюдать появление ржавых пятен в процессе испытания, рассматривая образцы всегда на определенном расстоянии. [c.300] Для некоторых видов катодных покрытий, предназначенных для защиты основного металла в условиях сильнодействующих агентов, испытание по методу погружения в тот или иной растворитель может оказаться весьма ценным. В подобных случаях необходимо предварительно проверить, не имеет ли покрытие пор, так как при наличии их испытание становится бессмысленным. Оголенные участки перед испытанием следует обязательно изолировать. [c.300] Критерием при данном методе испытания могут служить изменение внешнего вида поверхности, появление ржавчины, потеря в весе и анализ раствора. Чаще всего применяется метод перемежающегося погружения. Для этого сконструированы различные аппараты с приспособлениями, при помощи которых испытуемые образцы в течение определенного времени находятся в каком-либо растворе (чаще всего поваренной соли), затем их выгружают и подвергают действию атмосферного воздуха (в некоторых случаях с искусственным подсушиванием) после этого весь цикл повторяется. Продолжительность одного цикла обычно составляет 15 мин. из них, например, 1 мин. в растворе и 14 мин. в воздухе. О результатах испытания судят по количеству циклов, прошедших до появления ржавчины. [c.300] Атмосферные агенты — сернистый газ и углекислота — действуют на цинк разъедающе, вследствие чего некоторые авторы разработали такие методы испытаний, которые предусматривают применение этих агентов. [c.301] Испытание на сопротивление коррозии в среде атмосферного воздуха в больших масштабах проводятся на коррозионных станциях Института физической химии АН СССР. Испытуемые образцы обычно выставляют на крыше какого-либо здания параллельно в нескольких местах применительно к различным условиям (промышленным, сельскохозяйственным, морским, континентальным и т. д.) и ведут наблюдения в течение длительного времени. [c.301] Результаты такого рода наблюдений более близки к истинной картине, чем результаты испытаний по методу ускоренной коррозии, однако и они имеют свои недостатки. [c.301] В последнее время ускоренный метод испытаний защитных свойств металлических покрытий путем распыления раствора поваренной соли был подвергнут серьезной критике. Не говоря уже о том, что такого рода испытания не дают представления о том, как будут вести себя покрытые изделия в. тех или иных условиях эксплуатации, можно отметить, что эти испытания в некоторых случаях просто бессмысленны. Так, например, стойкость цинковых покрытий в условиях воздействия на них сильного электролита, каким является раствор поваренной соли, определяется только толщиной этих покрытий. Само собой напрашивается суждение о защитных свойствах цинковых покрытий по их толщине, определение которой достаточно разработано и осуществляется значительно быстрее, чем так называемые ускоренные коррозионные испытания. С другой стороны, появление первой ржавчины на стальных изделиях с катодными покрытиями, например медными, никелевыми, оловянными, хромовыми, зависит не от толщины покрытий, а от пористости последних. Правда, пористость обычно связана с толщиной с повышением ее пористость обычно уменьшается. Между тем имеются достаточно быстрые и эффективные методы испытания пористости катодных покрытий. [c.301] Мы считаем поэтому наиболее целесообразным судить о защитных свойствах анодных покрытий главным образом по их толщине, а о защитных свойствах катодных покрытий — преимущественно по их пористости. Остальные методы испытаний могут играть лишь подсобную роль. [c.301] Ниже описывается оборудование, применяемое при этих операциях. [c.302] Вернуться к основной статье