ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Определение механических свойств из "Отжиг электроосажденных металлов и сплавов " В связи с трудностями проведения прочноотньк Испытаний покрытий измерение твердости занимает одно из первых мест в гальванотехнике. [c.7] Твердость гальванических покрытий определяли на микротвердо-мере ПМТ-3 при нагрузках до 5 И по методу восстановленного отпечатка. Использовали стандартную методику статического вдавливания алмазной четырехгранной пирамиды с углом при вершине 136 (ГОСТ 9450-76). [c.7] Поскольку шероховатость поверхности в процессе измерения микротвердости должна быть не хуже Ка 0,32 мкм, В ряде случаев подготовка образца включала шлифование и полирование. С тем, чтобы исключить влияние наклепа на результат измерения микротвефдос-ти, особенно В случаях малых нагрузок на иидеитор, упрощенную Поверхность подвергали электрополированию. [c.7] На величину микротвердости значительное влияние оказывают микротрещины, поры, различного рода включения, которым1 изобилуют гальванические покрытия. Для того, Чтобы избежать попадание ин-дентора на участки с дефектами и сделать их различимыми, поверхность предварительно подвергают травлению в 5Ж-ном спиртовом растворе азотной кислоты. [c.7] Испытания гальраничесних покрытий на растяжение существенно отличаются от аналогичных испытаний массивных материалов как размерами образцов, так и применяемой экспериментальной техникой. В большинстве случаев машины для микромеханических испытаний не выпускаются серийно, а представляют собой оригинальные конструкции, которые предусматривают возможность регистрации малых усилий и деформаций надежнооТь закрепления образцов без их повреждения хорошую центровку захватов ввиду чувствительности образцов к перекосам низкую скорость перемещения подвижных захватов однородность приложения нагрузки. [c.8] С учетом этих требований сконструирована и изготовлена установка, позволяющая Щ)оводить микромеханические испытания на осевое растяжение. [c.8] Возможность определения коэффициента трещиностойкости гальванических покрытий открывает перспективы для оценки конструктивной прочности, которая наиболее полно характеризует надежность работы изделий в заданных эксплуатационных условиях. [c.10] Соотношение справедливо для материалов, у которых под инден-тором происходит смещение радиально от точки вдавливания и заметного валика на поверхности не образуется и. следовательно, применимо для высокопрочных гальванических покрытий. Используя это соотношение, в работе [9] построена зависимость Ш от для различных значений V в координатах НУ/Е - в /Е. [c.11] Анализ показал, что значения модулей упругости наиболее распространенных в промышленности электроосажденных металлов и сплавов находятся в диапазоне 19 6 - 224 ГПа, а коэффициентов Пуассона - 0,15 - 0,25, то есть укладываются в достаточно узкую область на графике. Таким образом, измерив твердость, по корреляционным зависимостям можно с достаточно высокой точностью (ошибка составляет 10%) найти значение б . [c.11] После определения по описанным выше методикам значений коэффициента интенсивности напряжений и предела текучести б, строили диаграммы конструктивной прочности для покрытий, полученных при различных технологических режимах электролиза и термообработки. [c.11] Внутренние напряжения определяли методами лазерной и голографической интерферометрии на специально разработанных установках [10-13]. Для регистрации интерферограмм использовали высокоразрешающие фотопластинки типа ВР-Л. Точность определения внутренних напряжений была не хуже iO, 5 МПа. [c.12] Измерения электрического сопротивления проводились компенсационным (потенциометрическим) методом, как наиболее точным. Была спроектирована и изготовлена установка, позволяющая замерять абсолютное значение электросопротивления одновременно у трех образцов. Нагрев производили в высокотемпературной дифрактометрической камере УВД-2000, сблокированной с вакуумным постом П0РА-1М. Температурную зависимость электросопротивления получали циклическим нагревом с шагом 25 С. измеряя сопротивление при температуре 25 t 1 С. [c.12] Образцы для измерения электросопротивления вырезали из предварительно отделенного от основы покрытия. Длина образца была 15 мм, площадь поперечного сечения зависела от толщины покрытия и составляла 0,1 - 1,0 мм. При этом строго контролировали площадь поперечного сечения по длине, с тем чтобы избежать ошибки в определении удельного электросопротивления. [c.12] Высокопрочные гальванические покрытия, отделить которые от основы не представлялось возможным, осаждали на предварительно отожженную проволоку и в таком виде проводили измерение электросопротивления. Материал проволоки подбирался таким образом, чтобы на температурной зависимости электросопротивления не наблюдалось каких-либо эффектов, связанных с фазовыми превращениями. [c.12] Вернуться к основной статье