ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Перспективы применения электродуговых печей постоянного тока, Современное состояние из "Электрометаллургия стали " Процесс проводится под вакуумом с верхней кислородной продувкой про одновременной продувке расплава инертным газом через днище. Парциальное давление СО в камере может бать снижено до величины 0,2 кПа в зависимости от производительности вакуумного насоса. Соответственно потери хрома с окислением также уменьшаются. [c.176] Обезуглероживание металла в процессе VOD может быть разделено на пять фаз. [c.176] Главным недостатком процесса VOD является то, что начальное содержание углерода в металле ограничено 1 % из-за следующих причин. [c.177] Наиболее значительные результаты при производстве коррозионностойких сталей в вакуумном конвертере достигауты в отношении удаления серы и азота, что объясняется высокой сульфидной емкостью шлака и интенсифицируется перемешиванием под вакуумом. Хорошее удаление азота является следствием совместного воздействия вакуума и интенсивной продувки инертным газом. [c.180] В АО Ижорские заводы освоена выплавка нержавеющих сталей с использованием процесса ASEA-SKF (Швеция), Процесс основан на электродуговом подогреве металла на двух стендах при атмосферном давлении. Ковш, в котором производится обработка металла, выполнен таким образом, что может накрываться либо сводом, через который проходят электроды, либо вакуумной крышкой для проведения операций вакуумирования и продувки кислородом при пониженном давлении (третий стенд). В процессе обработки осуществляется электромагнитное перемешивание металла (на всех трех стендах). При этом также возможна продувка металла аргоном через донные пористые пробки. Для выплавки полупродукта на Ижорском заводе используют электродуговую печь, в которой выплавляют лигатуру, содержащую- 0,15 % С, 40-50 % Сг и 20-25 % Ni. В мартеновской печи получают углеродистую заготовку (- 0,15-0,20 % С). Лигатуру и углеродистую заготовку сливают в ковш установки ASEA-SKF, где и проводятся все остальные операции. По этой технологии отливают слитки из нержавеющей стали массой до 400 т. [c.180] Технология производства коррозионностойкой стали на заводе в Муроране включает пять основных этапов (рис. 22.). [c.181] После первоначальной продувки кислородом расплав имеет следующий состав - 0,1 % С 0,01 % Р 0,01 % S следы Сг (температура 1680-1700 С). Расплав, легированный хромом содержит 0,5-0,8 % С 0,020-0,035 % Р 0,009 % S - 10,5 % Сг (температура 1740-1770 С). Химический состав металла после обработки процессом RH—ОВ следующий 0,04-0,06 % С 0,020-0,035 % Р 0.009 % S 16,3-16,5 % Сг (температура 15900, В процессе вакуумной обработки потери хрома практически отсутствуют, общее усвоение его составляет 96—97 %, Продувка легированного расплава газовыми смесями с регулируемым окислительным потенциалом и комбинированная продувка, также как и использование вакуум-кислородного рафинирования, позволили значительно снизить затраты на шихтовые материалы, благодаря использованию чугуна, легированных отходов, высокоуглеродистых ферросплавов и др. Снижаются потери хрома и других легирующих компонентов в результате их меньшего окисления. [c.182] Разработанные и опробованные в промышленных масштабах технологические схемы производства позволяют достичь весьма низких содержаний углерода и азота (0,01-0,05 и 0,011-0,015 % соответственно) при высокой степени использования хрома (около 95—98 % и более). Полупромышленные и промышленные разработки указывают на возможность достижения очень низких содержаний фосфора (менее 0,01 %), серы (0,001-0,003 %), азота (0,001-0,004 %) и углерода (0,0003-0,0010 %) при производстве коррозионностойких сталей из обычных шихтовых материалов. [c.182] Для осуществления эффективной технологии выплавки широкого сортамента коррозионностойких сталей разработан набор технологического оборудования, обеспечивающий достижение требуемых результатов с высокими техгшко-экономически-ми показателями. [c.182] Одним из резервов повышения производительности установок AOD, VOD и других, улучшения качества выплавляемого металла и технико-экономических показателей является автоматизация процесса, в особенности на основе средств вычислительной техники. [c.182] Различия в технологии обработки и требования к оборудованию определили круг проблем, решение которых может быть осуществлено только с помощью современных систем управления технологическим процессом. [c.183] Каждые 10 с компьютер первого уровня направляет сообщение компьютеру второго уровня. Это сообщение содержит все величины, измеряемые в соответствии с технологией. Когда определенные изменения случаются при загрузке, то следующее сообщение несет информацию о дополнительных измерениях. По окончании вьшуска полная информация по данной плавке сохраняется в памяти компьютера и может быть использована компьютерами других металлургических заводов. Немедленно по завершении лабораторного анализа проб данной плавки результаты автоматически передаются в лабораторный компьютер. В конце каждой штавки все зарегистрированные по ее ходу данные обобщаются, а результат печатается. В процессе проведения обработки на экране в хронологическом порядке непрерывно появляется информация о всех основных стадиях технологического процесса. [c.184] Скорость обезуглероживания вычисляется через его количество в отходящем газе. Баланс плавки по кислороду принимается за основу для определения его количества, расходуемого на окисление металлических элементов. Далее это используется при вычислении скорости окисления хрома и его суммарных потерь. Температура жидкого металла определяется по энергетическому балансу. В рамках динамической модели управление расходом кислорода и инертного газа, или газа на перемешивание является главной задачей, так как это обеспечивает выполнение специфических термодинамических и химических условий реакции обезуглероживания в предельно короткое время и с минимальными потерями хрома. [c.185] Эти расчеты выполняются для определения производственной стратегии. Это относится ко всем процессам, начиная с определения температуры, и анализа состава пробы, взятой из ковша перед началом обработки, и кончая завершением процесса. Предварительные вычисления определяют последовательность операций внепечной обработки и подтверждают возможность достижения заданного состава и температуры к моменту достижения ковшом позиции разливки, в соответствии с технологической последовательностью внепечной обработки расчет технологических параметров разделен на следующие стадии подготовка, обезуглероживание, вакуумная дегазация (VOD), замедление. корректировка. [c.186] Исходными данными для таких расчетов являются требования к составу стали данного класса, существующие экспериментальные данные, схема работы реальные значения температуры стали при последнем замере, данные последнего анализа химсостава, текущая стадия процесса, расход материалов. [c.186] Вернуться к основной статье