ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Контроль тормозных систем подъемных машин из "Дефектоскопия оборудования в угольной промышленности " Шахтные подъемные машины (ШПМ) предназначены для оборудования подъемных установок вертикальных и наклонных стволов шахт, рудников, а также их проходки. Подъемная машина состоит из коренной части (основания), органов навивки, представляющих собой коренные валы с укрепленными на них барабанами, привода тормозных устройств, пультов управления и контрольно-измерительной аппаратуры. [c.85] В зависимости от диаметра барабана и особенностей компоновки подъемные машины разделяют на малые, с диаметром 1,2 1,6 и 2 м, средние, с диаметрами 2,5 3 и 3,5 м и крупные. Малые подъемные машины обычно применяют на наклонных подъемных в подземных горных выработках или на небольших вертикальных подъемах средние — на поверхности и в подземных горных выработках на вертикальных и наклонных подъемах подъемные машины с диаметром барабана 3,5 м и выше в подземных условиях не используются из-за больших габаритов. [c.85] Подъемные машины с диаметром барабана 1,2 1,6 и 2 м, выпускаемые Донецким машиностроительным заводом им. Ленинского комсомола, снабжены пружинно-гидравлическими приводами t0pM03a. Каждый исполнительный орган имеет отдельный привод. [c.85] Срок службы машины определяется сроком службы ее ответственных элементов, в том числе тормозной системы, и определен 15 лет для машин с барабанами диаметром 1,2 и 1,6 м 20 лет для машин с диаметром барабана от 2 до 3,5 м 25 лет для машин с диаметром барабана 4 и более метров, а также многоканатных. [c.87] В соответствии с НТД элементы деталей тормозной системы необходимо ежесуточно осматривать для определения их пригодности при дальнейшей эксплуатации. Однако такой контроль проводится без разборки и не позволяет осмотреть все поверхности деталей. Следует также отметить, что визуальный контроль даже всей поверхности деталей не позволяет сделать достоверный вывод о качестве и их пригодности., В связи с этим установлен инструментальный контроль определенной номенклатуры деталей тормозного устройства ШПМ. [c.87] Усталостные дефекты в рычагах, стойках, балках встречаются редко и развиваются в течение длительного времени, поэтому, учитывая их недефектоскопичность, можно ограничиться визуальным (визуально-оптическим) контролем в зоне шарнирных отверстий. [c.88] Дефектоскопия деталей тормозных систем производится с целью выявления в них внутренних и поверхностных дефектов эксплуатационного и технологического характера. Контролируют детали двумя методами ультразвуковым и магнитопорошковым. [c.88] При визуальном осмотре и проведении дефектоскопии детали укладывают на изготовленные из легкого металла (например, алюминия), складывающиеся подставки, обеспечивающие всесторонний осмотр и удобство в работе. [c.88] Ультразвуковой контроль выполняют с целью выявления внутренних и поверхностных дефектов в тягах, головках, вилках шарнирных, штангах, рычагах, штоках валиках. При обнаружении поверхностного дефекта УЗ контроль дублируется магнитопорошковым. [c.88] Ультразвуковой контроль производится серийными дефектоскопами ДУК-66ПМ, УД-ППУ, УД2-12 и т. п., причем предпочтение следует отдавать переносным, легким дефектоскопам с автономным питанием. [c.88] Чувствительность контроля настраивают по испытательным образцам, изготавливаемым из металла, по акустическим свойствам соответствующего контролируемому и не имеющего естественных дефектов. Контактная поверхность образца должна соответствовать конфигурации контактной поверхности контролируемого изделия, шероховатость ее не должна превышать / г = 80 мкм. Высота образца должна быть равна толщине (диаметру) детали. Предельную чувствительность при контроле деталей определенной толщины устанавливают по зарубке (угловому отражателю), соответствующего испытательного образца так, чтобы амплитуда сигнала от нее на экране дефектоскопа была равной отсчетному уровню (например 20 мм). Размеры зарубки определены ТУ на контроль и равны 2Х 1,5 мм. [c.89] Настраивают дефектоскоп на контроль конкретной детали непосред- ственно на рабочем месте настраивают рабочую зону и чувствительность контроля. [c.90] Предельную чувствительность при контроле деталей различной толщины и диаметра (мм) рационально перевести в условную по стандартному образцу 1 (мм), при этом амплитуда сигнала от соответствующего отверстия образца должна быть равной отсчетному уровню и преобразователь находиться в положении, при котором эхо-сигнал достигает максимальной величины. [c.91] Качество акустического контакта можно оценить двумя путями косвенным, проверяя наличие контактирующей среды, и непосредственным, оценивая интенсивность прохождения ультразвука в изделие. Непосредственно контролировать можно следующими способами измерением амплитуды донного сигнала, излучаемого специальной дополнительной пьезопластиной в изделие используя в качестве контрольного сигнала амплитуду эхо-сигнала от отражателя в призме преобразователя определяя амплитуду прошедшего сигнала дополнительным преобразователем. [c.91] Преобразователь с контролем акустического контакта, работающий по первому способу, несложно изготовить из серийных, входящих в комплект приборов преобразователей 30°, вклеивая дополнительную пьезопластину в выбранный паз в призме. [c.91] Контролировать вторым способом качество акустического контакта можно, изготовив в определенном месте призмы преобразователя отверстие или площадку, от которой отраженный сигнал при нарушении контакта увеличивается. [c.91] Вернуться к основной статье