ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Износ инструмента из "Высокопроизводительная обработка металлов резанием " Стойкость режущего инструмента определяется износом режущей кромки. [c.34] Стойкость - это время достижения допустимой величины износа режущего инструмента (пластины). [c.34] Работоспособность пластины оценивается количеством деталей, обработанных за время стойкости. Время стойкости при современных условиях обработки стали составляет 15-20 минут. [c.34] При обработке некоторых других материалов, например, труднообрабатываемых нержавеющих сталей, стойкость может быть и ниже. [c.34] При обработке резанием особенно важно добиться оптимального сочетания производительности обработки и стойкости инструмента. Недостаточная стойкость инструмента вызывает увеличенные простои оборудования при замене инструмента, что приводит к снижению производительности. Если выбран слишком щадящий режим резания, то стойкость инструмента возрастет, но время обработки детали увеличится, а это означает снижение эффективности использования оборудования и общей производительности. Для обеспечения эффективности обработки необходимо правильно выбрать инструмент и параметры режима резания. [c.34] На диаграмме показаны различные тенденции развития изнашивания пластин из твердого сплава. [c.37] Износ инструмента - это разрушение режущего лезвия в результате действия различных механизмов изнашивания. Износ твердосплавной пластины можно увидеть достаточно четко при определенном увеличении. Наблюдая за износом в процессе обработки и зная механизмы изнашивания, можно оптимизировать процесс за счет выбора необходимой геометрии передней поверхности пластины, марки твердого сплава и параметров режима резания. Обычно это делается на основе накопленного опыта по наблюдениям за ходом изнашивания, изучение изношенных пластин и знания каким из механизмов изнашивания наблюдаемый износ вызывается. [c.38] Таким путем можно добиться благоприятного течения изнашивания и оптимизировать процесс точения, фрезерования и сверления. [c.38] Оптимизация обработки заключается в нахождении рационального соотношения между производительностью и стойкостью инструмента. Уменьшение величины износа любого вида инструмента до минимума и значительное повышение стойкости будут бесполезны, если не учитывать производительность, которая является основным показателем современного технологического процесса. [c.38] Правильный выбор современного режущего инструмента, надежные исходные данные по режимам обработки, дополненные собственным опытом, хорошее качество материала заготовки, квалифицированная помощь поставщиков инструмента - необходимые составляющие для оптимизации износа инструмента и рационального использования времени и ресурсов. [c.38] При повышенном износе по задней поверхности следует убедиться, что скорость резания соответствует рекомендациям для применяемой марки твердого сплава и типа операции. Чрезмерное увеличение износа по задней поверхности может вызываться и повышенной твердостью обрабатываемого материала, тогда следует выбрать более износостойкую марку твердого сплава. [c.39] Причиной ускоренного образования лунки может быть, во-первых, слишком высокая скорость резания, и в этом случае необходима более износостойкая марка твердого сплава. Во-вторых, возможно, что подача слишком велика, что в сочетании с высокой скоростью резания и чрезмерным выделением тепла приводит к катастрофическому лункообразованию. Для устранения этого возможно использование геометрии пластины с большими передними углами. [c.40] Большинство современных технологических процессов идет на скоростях резания выше тех, на которых образуется нарост. При образовании нароста следует увеличить скорость резания, применить пластины с положительными передними углами, которые пред-подчтительнее пластин с отрицательными передними углами с точки зрения наростообразования, изменить марку твердого сплава для обеспечения меньшего коэффициента трения и химического взаимодействия с обрабатываемым материалом, что особенно важно для чистовых операций. [c.41] Неправильное, недостаточное охлаждение или просто его применение может вызвать образование термических трещин. Фрезерование лучше производить без охлаждения. Во многих случаях не рекомендуется пользоваться охлаждением и при точении, поскольку при использовании современных пластин оно не повлияет на производительность. С другой стороны, при сверлении или растачивании охлаждение необходимо для удаления стружки из обрабатываемого отверстия. Для борьбы с термическими трещинами рекомендуется применять более прочную марку твердого сплава, расположенную ниже по области применения согласно классификации 150. [c.42] В ряде случаев на чистовых операциях причиной выкрашиваний становятся высокая прочность или твердые включения в обрабатываемом материале. Чтобы избежать выкрашиваний в этом случае возможно использовать износостойкую марку сплава для чистовой обработки, которая, наряду с черновой геометрией, обеспечивает упрочненную режущую кромку. Иногда применение более прочного сплава устраняет выкрашивания. [c.42] Еще один способ - повысить скорость резания. Можно также изменить метод врезания или увеличить число проходов. Кроме всего, положительный эффект можно получить и от увеличения жесткости системы, что полезно во всех случаях. [c.43] Каковы признаки того, что режущая кромка изнашивается тем или иным способом Регулярные осмотры с помощью увеличительного стекла -важный способ изучения развития и вида износа, дающие основание для изменения одного или нескольких параметров операции. [c.44] При чрезмерном износе возможна поломка режущей пластины, опорной пластины, корпуса, обрабатываемой детали и даже элемента станка. Однако, самым неприятным последствием катастрофического износа являются частые непредвиденные простои оборудования для замены инструмента в случае его поломки, а в результате -снижение производительности. [c.47] Правильно выбранный и применяемый инструмент позволяет достичь высокой производительности, использовать все потенциальные ресурсы и сделать любую операцию экономически эффективной. Высокая производительность гарантируется с высокой степенью надежности. [c.47] Вернуться к основной статье