ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы ОДЕРЖДИИЁ Материалы для монтажных работ из "Монтаж технологического оборудования " Основным элементом, определяющим свойства стали, является углерод. Стали с содержанием углерода от 0,05 до 0,75% относятся к группе конструкционных, из них производится стальной прокат, используемый для изготовления различных конструкций. [c.3] Основными свойствами стали являются механическая прочность— способность сохранять форму и не разрушаться под воздействием прилагаемых нагрузок технологичность — способность подвергаться обработке (резание, ковка, сварка, гибка) без существенных изменений качества коррозионная и химическая стойкость. [c.3] Сталь под воздействием прилагаемых к ней нагрузок изменяет длину и форму пропорционально модулю упругости =2,1-100 кгс/см2. [c.3] Деформации могут быть упругими, при которых длина и форма образца после снятия нагрузки восстанавливается. Если нагрузка, приложенная к образцу, создает напряжение более допускаемых для данной стали, то произойдет его пластическая деформация, и после снятия нагрузки длина и форма образца будут отличаться от первоначальных. [c.3] Углеродистые конструкционные стали подразделяются на стали обыкновенного качества по ГОСТ 380—71 и качественные — по ГОСТ 1050—74 . [c.4] Из стали обыкновенного качества изготавливают подмости, люльки, ограждения и оснастку разового использования, из качественной стали — более ответственные конструкции, детали машиностроения и т. п. [c.4] Для изготовления инструмента, испытывающего местные ударные нагрузки или предназначенного для обработки материалов, применяются углеродистые инструментальные стали по ГОСТ 1435-74. [c.4] Легированные конструкционные и инструментальные стали более дефицитны и используются для изготовления конструкций и инструментов заводского производства. [c.4] Из технологических свойств стали для условий монтгжно-го производства важнейшими являются способность стьли к гнутью в холодном состоянии и к закалке, а также свариваемость. [c.4] Низкоуглероднстые стали с содержанием углерода до 0.25% хорошо свариваются и деформируются. Стали с содержанием углерода выше 0,3% и легированные сваривают по специальной технологии. Способность стали к деформации характеризуется ее нормативным относительным удлинением и ударной вязкостью. Стальной прокат при относительном удлинении ие менее 25% допускает загиб в холодном состоянии на угол 90° с радиусом гиба, равным 1—1,5 толщины металла. [c.4] На свойства стали большое влияние оказывает термическая обработка, основные виды которой отжиг, нормализация, закалка и отпуск. [c.4] Отжиг — нагрев стали до температуры 780—900° С (желто-красный цвет) и медленное охлаждение (вместе с печью или в горячем песке, золе и т. п.). При этом повышается вязкость стали, снижаются внутренние напряжения, улучшается обрабатываемость и структура металла. [c.5] Нормализация — нагрев стали до температуры 880—970° С (желтый цвет) с выдержкой 20—30 мин и охлаждение на воздухе. При этом достигается мелкозернистая структура металла, устраняется наклеп, улучшается механическая обработка и последующая закалка. [c.5] Закалка — нагрев стали до температуры 820—930° С (свет-ло-вишневый цвет) и охлаждение в воде, масле или других закалочных средах, выбираемых в зависимости от марки стали и формы закаливаемой детали. При этом достигается высокая твердость детали. Поверхностная закалка детали производится путем поверхностиого нагрева детали током высокой частоты или пламенем ацетиленовой горелки и охлаждением в струе жидкости. При этом поверхность детали получает высокую твердость, а сердцевина остается мягкой, что повышает ударную стойкость. Закалке подвергаются стали с содержанием углерода выше 0,3%. Чем ниже содержание углерода и легирующих элементов, тем выше должна быть скорость охлаждения при закалке. [c.5] Отпуск — нагрев детали до i—150—550° с последующим охлаждением. Производится для повышения ударной устойчивости инструмента. [c.5] Примечание. Температура легированных сталей на 20—30 выше указанной для цвета побежалости. [c.6] Отпуск некоторых деталей (зубила, молотки, оправки и т. п.) производят за счет внутренней теплоты (самоотпуск). Охладив закаливаемую деталь в воде до потемнения поверхности, ее вынимают из воды. Поверхность детали вновь нагревается за счет теплоты сердцевины. Выждав, пока поверхность детали по цвету побежалости прогреется до нужной температуры отпуска, ее охлаждают окончательно. [c.6] Для изготовления конкретных конструкций и деталей используется сталь определенных марок, указанных в чертеже. Марка стали, ее химический состав и механические свойства указываются в сертификате, который выдается на каждую партию металла, отгружаемого потребителю. [c.6] При отсутствии сертификата марку металла устанавливают лабораторными анализами и испытанием отобранных образцов. Марку незакаленной стали можно примерно определить по ее твердости. Между твердостью стали и пределом ее прочности существует соотношение Ов = 0,36 НВ. В условиях монтажной площадки определение твердости стали производится относительным методом с использованием специального прибора (рис. 1). Установив прибор на испытываемый обр,зец, ударом молотка по бойку получают отпечатки шарика на эталонном и испытываемом образцах. По соотношению диаметров полученных отпечатков сравнивается твердость испытываемого материала по отношению к эталонному образцу. При незначительной разнице диаметров отпечатков считается, что твердость испытываемого образца равна твердости эталона. Если разность более 10%, то испытание повторяют с другим эталоном. [c.6] Вернуться к основной статье