ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Размеры и химический состав отбеленных валков из "Специальные виды литья " Соотношение между размерами цапф, бочки валка и величиной прибыли дано в табл. 3 и на фиг. 35. [c.26] В табл. 4—6 приведен химический состав отбеленных валков по советским и заграничным источникам, а также по данным А. Е. Кривошеева. [c.26] Толщина стенок кокиля до известных пределов оказывает значительное влияние на качество отбела, так же как и толщина слоя по-краски кокиля, которая изменяет характер теплоотдачи в окружающую среду, приближая условия затвердевания кокильной отливки к условиям затвердевания в разовой форме. Толщина слоя покраски колеблется от 0,3 до 12 мм. [c.29] Более подробное влияние толщины стспки изложницы на затвердевание слитка рассматривается в главе IV. [c.29] Количественная зависимость глубины чистого и общего отбела от толщины кокиля, покрытого снаружи теплоизоляцией, представлена на фиг. 37, где кривые а, б и е показывают глубину чистого отбела, а кривые а , б и в — глубину общего отбела для валков. [c.29] Существует много эмпирических формул для определения толщины стенки кокиля. Ниже приведены две эмпирические формулы для определения толщины стенки кокиля. [c.30] В табл. 7 и на фиг. 38 приводятся взятые из практики размеры кокилей и отношения толщин стенок кокиля к диаметру отливаемого валка. [c.30] Стойкость кокилей зависит главным образом от наличия в них внутренних напряжений, получаемых ими в процессе отливки. Лучшие результаты при всех прочих равных условиях дают кокили с ферритно-перлитной структурой без следов структурно свободного цементита, т. е. те из них, которые имели более медленное остывание, что способствует снижению внутренних напряжений. Согласно выводам специального исследования [13] Склонность кокилей к образованию трещин вызывается высоким содержанием Р (0,2— 0,5%), а также низкой 1С + 51 (4,2—4,5%). Склонность кокилей к разгару вызывается чрезмерно высокой ЕС + 51 (более 5,3%), особенно при высоком содержании 51, способствующем выделению грубых включений графита . [c.31] Рекомендуемый химический состав кокиля 3,4—3,6% С 1,4— 1,7% 51 0,8—1,0% Мп 0,15% Р и 0,10% 5. Твердость Нв = 120 ч--f- 140. [c.31] Твердо установленных положений и единого мнения о том, как влияет температура заливки на качество валков, до сих пор еще нет. Некоторые специалисты считают, что валки следует отливать из возможно более холодного чугуна, другие, наоборот, утверждают, что чем горячее чугун, тем сильнее отбел и что при этом получается более чистая поверхность. [c.31] Работники Лутугинского вальцелитейного завода [15] дают следующие практические указания, почти полностью совпадающие с приведенными выше Нельзя заливать чугун очень горячим, — получаются трещины нельзя заливать чугун и очень холодным, — получаются газовые раковины на поверхности и неравномерный отбел чугун должен быть перегрет в вагранке, но в ковше он должен совершенно успокоиться и на поверхности его не должно быть искр . [c.32] Обе кривые температур белых слоев (кривые 2 и 5) показывают резкий изгиб, около 900° в период между 5 и 8 мин., после чего идет такое же медленное остывание, как и у серого внутреннего слоя. [c.32] О го 40 60 80 100 тмин. Фиг. 39. Схема затвердевания валка. [c.32] Вследствие того что в это время начинается процесс усадки, между кокилем и валком образуется зазор, валок больше не соприкасается с кокилем, так что влияние последнего на процесс затвердевания валка прекращается. [c.33] Для определения времени затвердевания белого и серого слоев валка были взяты из одного и того же ковша две пробы чугуна, одна из которых была залита в кокиль, а другая — в землю (пунктирные кривые 6 и 7 на фиг. 39). Через 8 мин. проба, отлитая в землю, достигла I —550°. [c.33] Процесс затвердевания пробы, отлитой в землю (кривая 7), характеризуется резким перегибом, соответствующим температуре около 1100°, в то время как для пробы, отлитой, в кокиль (кривая 6), замечается лишь слабо выраженный перегиб приблизительно при той же температуре. Следовательно, можно считать, что температура затвердевания соответствует 1100°. [c.33] На фиг. 40 показаны тепловые соотношения между остывающим валком (кривая 1) и нагревающимся кокилем. Температура внутренней зоны кокилей (кривая 2) сначала поднимается очень быстро приблизительно до того момента, когда в этом направлении наступает резкий перелом, почти полностью совпадающий с соответствующим перегибом кривой 3 остывания наружной поверхности валка. Через несколько минут влияние кокиля на остывание валка почти прекращается, и с этого момента температура внутренней части кокиля повышается очень медленно. [c.33] Распределение тепла в теле кокиля показано на фиг. 41, где изображен продольный разрез стенки кокиля и нагрев отдельных точек кокиля в одно и то же время. Предварительный подогрев кокиля 60°. Через 2 мин. после заливки жидкого металла на глубине % от поверхности кокиля возникает разница температур в 200° и держится на этом уровне до 4-й минуты, после чего она начинает уменьшаться до 70° и остается почти постоянной в течение примерно 2 час. после заливки. Постоянство температурного равновесия при прохождении тепла через кокиль наступает лишь через 2 часа после заливки. [c.34] Отсюда следует, что увеличение стенок кокиля сверх определенной критической толщины для каждого отдельного случая (в зависимости от размеров валка, температуры перегрева и других технологических факторов) не может влиять сколько-нибудь заметно на глубину отбела. Наибольшая часть тепла, поглощаемая кокилем, накапливается в критическое для заливки время во второй трети от поверхности кокиля, не находя выхода наружу. Не более чем через 8 мин. после заливки валок перестает касаться внутренней поверхности кокиля, который к этому времени успевает прогреться только на /д, остальные же % не обнаруживают заметного нагрева. Следовательно, для разбираемого случая кокиль со стенками толщиной 70 мм дает приблизительно ту же глубину отбела, что и кокиль со стенками толщиной 190 мм и более. Таким образом, вопрос о предельной толщине стенок кокиля сводится главным образом к соображениям о его прочности. [c.34] Вернуться к основной статье