ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Косвенные методы из "Методика усталостных испытаний " Величина предела выносливости в косвенных методах связывается с другими характеристиками механических свойств металлов или с явлениями, сопутствующими процессу усталости, а не с параметрами, характеризующими сам этот процесс. [c.99] Оценки пределов выносливости, полученные косвенными методами, так же как и малообразцовые, целесообразно уточнять испытаниями одного-двух образцов на уровне указанных оценок или напряжениях, близких к ним. При такой комбинации значительно повышается точность испытаний, так как полученные пределы выносливости практически не будут отличаться от полученных стандартным методом. [c.100] Зависимости между критериями усталости и механическими свойствами металлов использую1Ся для ориентировочного определения предела выносливости. [c.100] Надежность формул определяется микроструктурным состоянием металла, для которого они выведены, и эти зависимости оказываются достаточно надежными только в пределах так называемых однотипных структур. Ни одна из этих зависимостей не является достаточно точной и универсальной, и их следует применять с большой осторожностью [3]. [c.100] Отношения предела выносливости к временному сопротивлению и предела выносливости к истинному сопротивлению разрыву для ста. не являются стабильными и растут с повышением температуры. Применительно к алюминиевым сплавам предел выносливости наиболее тесно связан с временным сопротивлением разрыву i[82]. [c.100] В первом приближении для железа и стали в литом и деформированном состояниях отношение временного сопротивления к пределу выносливости, определенному на гладких образцах при изгибе с вращением, равно 0,5. Для сталей с Ов выше 1400 МН/м (140 кгс/мм ), а также для надрезанных образцов отношение не имеет ПОСТОЯННОЙ величины. Для магниевых, медных и никелевых сплавов это отношение равно 0,35. У алюминиевых сплавов в силу повышенного рассеяния результатов линейной зависимости не установлено. [c.100] Понижение температуры до температуры жидкого кислорода и ниже ее вызывает увеличение коэффициента o i/kJb для чистых металлов и ста.яей. Коэффициент ст 1к/о п образцов с надрезом уменьшается при понижении температуры до температуры глубокого холода. Между 0-1 и iOb для группы чистых металлов в диапазоне температур от 4,2 до 298 К коэффициент корреляции /-=0,95. При этом коэффициенты корреляции между t i и Тв чистых металлов, испытанных при температурах 4,2 или 20 К, имеют большие значения, чем для тех же металлов, испытанных при температурах 90 или 293 К. [c.100] Роу рекомендует принимать для стали i = l,0139 и для алюминиевых сплавов 7(i = 1,6075 и /(2=0,843. Однако и эта зависимость не является универсальной и нуждается в физическом обосновании. [c.102] Для алюминиевых и титановых сплавов В. С. Ивановой и Ю, К-Штовбой [101] предложен новый метод ускоренного определения предела выносливости Gr по значению вязкости разрушения Ки (или определения Кю по известному значению 0к). [c.102] Зависимости между долговечностью и характеристиками механических свойств отличаются от аналогичных зависимостей между пределами выносливости и теми же характеристиками механических свойств. Влияние отдельных характеристик механических свойств на долговечнэсть меняется в зависимости от степени циклической перегрузки и уровня действующих напряжений. [c.102] Связь предела выносливости с твердостью характеризуется следующими приближенными зависимостями для углеродистых сталей 0-1 =0,1284-156 НВ для легированной стали a i = 0,168-H0,222 НВ для литого железа 0 i =0,187 НВ для медных сплавов a i = =0,120 НВ для алюминиевых сплавов o i =0,187 НВ. [c.103] Имеются зависимости между пределом усталости a i и твердостью на пределе текучести По,2, твердостью по Бринеллю НВ и шириной царапины. 6. Наиболее тесная связь наблюдается между пределом усталости и шириной царапины (табл. 17) (+8,4% и —9,3%). Предложена методика построения диаграммы усталости по значениям твердости Но,2, НВ и по ширине царапины Ь. Для определения предела усталости по ширине царапины, что обеспечивает наибольшую точность, рекомендуется применять переносный прибор МЭИС-1, который позволяет определять 6 на образцах и готовых изделиях. Для определения угла наклона кривой усталости по твердости Но,2 и НВ рекомендуется применять прибор МЭИ-Т7, который также позволяет определять эти характеристили на образцах и готовых изделиях. [c.103] Твердость по ширине царапины характеризуется чистой шириной царапины и определяется царапанием алмазным наконечником от прибора Роквелла (алмазный конус с углом 120° и радиусом 0,2 мм при нагрузке 5,5 кгс). При определении Ь чистота поверхности должна быть не ниже восьмого класса. [c.103] Установлены 1[122] два типа закономерностей изменения микротвердости и усталостных свойств 1) когда на начальной стадии имеет место упрочнение, переходящее затем в разрыхление 2) когда происходит непрерывное развитие разрыхления. [c.104] При напряжениях, близких к пределу выносливости (1,1 J-i), изменение параметров кривой выносливости согласуется с направленностью изменений микротвердости. Это позволяет использовать метод микротвердости для ускоренной оценки предела выносливости. [c.104] Методы ускоренного испытания на выносливость основаны на изменении параметров, связанных с неупругостью металлов температуры, деформации, крутящего момента и количества энергии, затрачиваемой на деформацию образца при наступлении предела выносливости (при напряжениях, немного превышающих предел выносливости, все указанные величины возрастают). [c.104] Основное отличие диаграмм циклического деформирования от диаграмм статического деформирования заключается в том, что в первом случае отмечается упрочнение и разупрочнение, тогда как во втором — всегда только упрочнение. Второе отличие диаграмм циклического от статического деформирования заключается в несравнимо меньших значениях неупругих деформаций (при напряжениях предела выносливости неупругие деформации за цикл не превышали 0,018%, а во всем диапазоне вплоть до области малоцикловой усталости были меньше 0,12%) [3]. Значения предела выносливости (при растяжении-сжатии и изгибе) близки к значениям соответствующих циклических пределов пропорциональности для стали, алюминиевых сплавов, меди (рис. 55) [3]. Это позволяет оценивать значения предела вы.чослявости путем исследования закономерностей необратимого рассеяния энергии. С достаточно высокой точностью предел выносливости может быть найден как циклический предел пропорциональности по диаграмме деформирования, построенной для стадии стабилизации процесса неупругого деформирования i[3]. [c.106] Способ ускоренного определения предела выносливости по напряжению, при котором происходит смыкание петли гистерезиса при испытании на кручение, состоит в том, что образец постепенно нагружают увеличивающимся по амплитуде крутящим моментом. Нагрузку увеличивают до тех пор, пока обе ветви петли гистерезиса в средней части петли не сливаются в одну прямую. [c.107] На двух уровнях напряжения ai a2 проводят испытания образцов на усталость с наклеенными на них тензодатчиками. [c.107] По результатам фиксации изменения сопротивления и AR2 теизодатчиков, вызванного накоплением усталостных повреждений в их проволочках, пользуясь тарировочными диаграммами (рис. 56), рассчитывают коэффициенты Ki и Кз- Испытания на усталость проводят до резкого увеличения сопротивления тензодатчиков (до чисел циклов Vi и Л/2 при напрялсениях Oi и стг соответственно). [c.107] Вернуться к основной статье