ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Проектирование исполнительных механизмов вытяжных прессов двойного действия из "Кузнечно-штамповочное оборудование " При проектировании вытяжного пресса двойного действия необходимо разработать геометрию главного исполнительного механизма и исполнительного механизма прижима. [c.80] Синтез главного исполнительного механизма выполняют так же, как и для кривошипно-ползунного механизма, по заданному в ГОСТе полному ходу внутреннего ползуна и отношению X. [c.80] Исходными данными для геометрического синтеза исполнительного механизма прижима являются угол выстаивания наружного ползуна аз ст и его полный ход ар и отход от крайнего нижнего положения в период выстаивания А ар. [c.80] Угол выстаивания в современных вытяжных прессах не превышает 100... 110°. Увеличение его сверх указанных значений нежелательно в связи с уменьшением времени на выталкивание изделия после отхода наружного ползуна. [c.80] Полный ход наружного ползуна указан в ГОСТе. Расчетное значение отхода наружного ползуна от крайнего нижнего положения в период выстаивания А нар = 0,03...0,05 мм. Фактический отход, учитывая упругие деформации и контактные зазоры между элементами конструкции пресса, может превосходить расчетное значение. [c.80] Чтобы не сужать возможности конструктора при проектировании привода, не рекомендуется заранее задавать угол опережения. Поэтому в современных конструкциях вытяжных прессов двойного действия угол опережения лежит в очень широких пределах - от 25 до 50°. [c.80] Решение указанных вопросов позволяет установить координаты центров дуг, описываемых при качании промежуточных рычагов механизма прижима. [c.80] Не менее важным является предварительное задание характера движения рычагов колена, на котором подвешен ползун, в период вытяжного хода внутреннего ползуна. Схема, в которой верхний рычаг переходит во время вытяжки через линию ОА, является предпочтительной по двум причинам во-первых, переход через линию ОА позволяет уменьшить размеры звеньев механизма, обеспечивая достаточно большое время выстаивания (по аналогии с чеканочным прессом), и, во-вторых, все ошибки изготовления механизма не влияют на А5 ар и, следовательно, на работу пресса. [c.80] Определим положение точки в момент максимального отхода прижимного ползуна. По условию на прямой, соединяющей точки С и В , располагаются СЩ = СН, = НК и К В = КВ, Силовой анализ показывает, что наиболее благоприятное распределение сил в звеньях механизма при прижиме имеет место при расположении плеч ОК и КВ под прямым углом. Следовательно, перпендикуляр, опущенный из точки О на прямую СВ , в точке К определит искомые длины ОК = ОК и К В = КВ. [c.82] Уточненные числовые значения длин ОК и КВ находим аналитически из решения треугольника СОВ . [c.82] Графическое решение повторяем несколько раз, изменяя положения прямой ЕР , пока не найдем оптимальные размеры четырехзвенника СРЕО, т. е. такие размеры, которые обеспечивают заданную схему движения колена подвески наружного ползуна в период вытяжки при повороте ведущего кривошипа на угол а = ар. Заметим, что угол а, ар/2 и обычно, если ар = 75... 80°, а, =40...42°. [c.83] ОК Ву Плечи рычага повернутся на угол АРСР , причем положение и размеры плеча РС уже определены, а для нижнего плеча известно только, что направлено оно по прямой СЯ, и что СК = СН + Н К = СН + НК. Поэтому на луче СН сделаем засечку радиусом СК2 = СК . Соединим точку АГ,, положение которой известно, с точкой К2 и из середины отрезка К К2 проведем перпендикуляр до пересечения с лучом, по которому направлено нижнее плечо рычага ЕСН. Указанное пересечение определит положение точки Я,, и, следовательно, плечо СН = СН , а серьга НК = Я,/С,. [c.83] Уточненные числовые значения искомых линейных и угловых величин, как и прежде, можно определить аналитически из решения соответствующих треугольников, положения и размеры которых определены в ходе графического решения. [c.83] Установлено, что на заводах прессы-автоматы нередко работают с меньшей производительностью, чем указано в их паспортных данных. Это объясняется чрезмерными динамическими нагрузками, возникающими в механизмах при работе с таким числом ходов, разбалтыванием механизмов и необходимостью частой наладки пресса. Следовательно, дефекты машины заложены в ее конструкции - в неправильно спроектированных кулачковых механизмах. [c.83] В современных прессах-автоматах применяют три типовые схемы кулачкового механизма (рис. 2.9) а) с возвратно-поступательным движением плоского кулачка и толкателя б) с вращающимся дисковым кулачком и поступательно движущимся толкателем в) с вращающимся дисковым кулачком и толкателем, совершающим качательное движение. [c.84] Анализ работы кулачковых механизмов показывает, что плавность их работы гарантируется лучше всего при синтезе кулачков по синусоидальному закону движения толкателя. Опытным путем установлено, что число ходов таких прессов-автоматов возрастает на 15...20 % по сравнению с автоматами, кулачки которых спроектированы по закону постоянного ускорения. [c.85] Расчет основных размеров кулачкового механизма и построение геометрического профиля кулачков ведут обычными методами теории механизмов и машин. [c.85] Для расчета энергетических параметров, а также прочности деталей и узлов кривошипного пресса необходимо знать силы, действующие на звенья механизмов пресса реакции в кинематических парах механизмов пресса и крутящие моменты, приложенные к ведущим звеньям механизмов пресса. [c.85] Основным параметром для расчета кривошипного пресса является деформирующая сила прикладываемая к заготовке в процессе ее обработки. Деформирующую силу устанавливают на основе теоретического анализа пластического деформирования заготовки в процессе технологической операции. Значение зависит от размеров заготовки, схемы деформирования, механических характеристик обрабатываемого материала, однако оно не должно превышать установленного в ГОСТе номинального усилия т. е. Р Р . Поэтому при расчете деформирующую силу принимают равной номинальному усилию пресса, приложенной со стороны рабочего инструмента по оси пресса и сосредоточенной. [c.85] Кроме того, на заготовку могут действовать силы тяжести отдельных звеньев исполнительных механизмов силы трения, возникающие на движущихся контактных поверхностях силы упругости пружин, силы инерции и др. [c.85] Вернуться к основной статье