ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Получение отливок погружением формы в расплав из "Специальные способы литья " Сечение питателей и их расположение выбирают исходя из условий получения плотной отливки при малом сечении достаточное питание отливки не обеспечивается при чрезмерно большом сечении питателей металл в форме полностью не затвердевает и частично сливается обратно в тигель при подъеме формы. [c.490] Обычно кокиль снабжают сварным защитным кожухом, постоянно укрепленным на матрицах, и комплектом плит с толкателями и контртолкателями. Рабочую поверхность кокиля покрывают краской (например, меловой). [c.490] Перед заливкой алюминиевых сплавов кокиль подогревают до температуры (300 20) °С. В зависимости от толщины стенки и массы питаемых узлов отливок оптимальная температура заливки алюминиевых сплавов составляет 700—740 °С. Перед погружением формы зеркало металла очищают от пленки оксидов и шлака. Скорость погружения формы примерно равна 0,1 м/с. [c.490] Для литья черных сплавов используют керамические формы, которые предварительно подогревают до температуры 500—700 °С. Так как в процессе литья через открытое зеркало жидкой стали происходит окисление и выгорание компонентов, то через каждые 30—40 мин проводят повторное раскисление и подшихтовку выгоревших элементов. [c.490] Чугунные поршневые кольца получают погружением в ванну расплава стопки песчаных форм. Заполнение полостей форм происходит через индивидуальные открытые литники, расположенные по внешнему периметру формы. Длина питателей и размеры их сечения незначительны (например, сечение 6X0,28 мм). Иногда для сокращения цикла литья питатели располагают таким образом, чтобы при подъеме формы металл не вытекал наружу. В других случаях, с целью повышения выхода годного, наоборот, предусматривают частичный слив расплава из литников. На одном участке литья погружением может быть получено 330 тыс. поршневых колец в неделю (Великобритания). [c.490] Получение литьем погружения чугунных поршневых колец, отливок из алюминиевых сплавов корпусного типа, поршней, крыльчаток, а также стальных решеток, кронштейнов, крышек, храповиков, серег, втулок показывает следующие преимущества этого способа литья улучшение качества и служебных характеристик отливок, сокращение брака, уменьшение расхода металла в среднем на 25% вследствие ликвидации литников, уменьшения припусков на обработку и технологических напусков сокращение потребления электроэнергии при выплавке сплавов и обработке отливок из цветных сплавов на 50% и из черных — на 25% повышение производительности труда при производстве отливок из цветных сплавов в 1,5—2 раза. [c.490] Вернуться к основной статье