ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Особенности литья различных сплавов из "Специальные способы литья " Для литья в кокили могут быть использованы любые цветные и черные сплавы. [c.114] Из цветных сплавов чаще всего используют сплавы на основе алюминия, магния и меди, из черных сплавов — чугуны с пластинчатым и шаровидным графитами. Менее часто применяют чугуны с вермикулярным и хлопьевидным графитом (ковкий чугун). В кокилях изготовляют также отливки из углеродистых и легированных сталей. Массы таких отливок могут достигать десятков тонн. Большим разнообразием характеризуются сплавы на нежелезной основе, применяемые при литье в кокили. [c.114] Для получения в кокильных отливках из чугуна с пластинчатым графитом перлитной структуры проводят их специальное модифицирование и легирование. Присадка в чугун сурьмы и олова обеспечивает получение перлитной структуры по всему сечению отливки. Для предупреждения образования ферритографитной эвтектики присаживают до 0,05—0,1% 8Ь или до 0,15% 8п. При этом не образуется междендритное строение графита. В качестве перлитизатора эффективна комплексная присадка, содержащая олово и ферроцерий. [c.114] Остаточное содержание магния для образования в чугуне шаровидного графита должно находиться в пределах 0,04—0,07% (см. табл. 17). При наличии в чугуне демодификаторов (Т1, РЬ, 8Ь и др.) в металл, кроме Mg, вводят 0,01—0,05 Се. После сферо-идизирующего модифицирования при получении чугунных отливок в кокилях проводят, как правило, графитизирующее вторичное модифицирование. [c.114] Повышение содержания Мп приводит к увеличению в структуре количества перлита для ферритных чугунов Мп 0,6%. Содержание серы в чугуне с шаровидным графитом должно быть минимально возможным. [c.114] При увеличенном содержании в чугуне 8 увеличивается расход модификаторов, Присутствие карбидообразующих элементов в рассматриваемом чугуне нежелательно, а в количестве более 0,15% недопустимо. [c.114] Литье в кокиль чугуна с хлопьевидным графитом (ковкого чугуна) имеет ряд преимуществ. Обязательным условием изготовления отливок из такого чугуна является отсутствие в его литой структуре свободного углерода. Этим обусловлена необходимость низкого содержания в чугуне элементов — графитизаторов. [c.116] Так как затвердевание металла в кокиле идет значительно быстрее, чем в песчаной форме, то при литье в кокиль менее вероятно появление графита в литой структуре чугуна. Отсюда следует возможность получения из ковкого чугуна более толстостенных отливок. Измельчение структуры белого чугуна при литье в кокиль способствует сокращению продолжительности графитизирующего отжига и некоторому повышению механических свойств. В ряде случаев литьем в кокиль можно получать специальные отливки, которые в поверхностных слоях имеют структуру ковкого а в средней части серого чугунов. [c.116] используемые при литье в кокиль, весьма разнообразны. В кокилях получают отливки из углеродистых, легированных и высоколегированных (инструментальных) сталей. [c.116] Для устранения структурно-свободного цементита и получения фер-ритной или ферритоперлитной матрицы отливки из чугуна с пластинчатым, шаровидным и вермикулярным графитом подвергают двухстадийной термообработке по схеме нагрев до 930— 960 °С (до 630 °С со скорост ью не более 150°С/ч), выдержка при этой температуре 3—5 ч, охлаждение с печью до 720—740 X с выдержкой 2—4 ч, охлаждение с печью до 600—650 °С и далее на воздухе. Ускоренное (на воздухе) охлаждение в низкотемпературной области является необходимым условием быстрого прохождения интервала отпускной хрупкости (600— 450 °С). [c.116] Для устранения отбела чугунных отливок нередко проводят их термическую обработку при загрузке в печь в горячем состоянии (непосредственно после извлечения из кокиля). В этом случае продолжительность первой стадии сокращается до 2—3 ч. Первая стадия исключается полностью, если отливки в исходном состоянии не имеют структурно-свободного цементита. [c.116] Для получения в чугунных отливках перлитоферритной матрицы вторую стадию проводят при 860—880 °С в течение 1 ч, а затем охлаждают отливки на воздухе. При необходимости получения перлитной матрицы вторая стадия термической обработки исключается. [c.116] Внутренние напряжения в чугунных отливках снимаются подогревом до 500—600 °С, выдержкой в течение 2— 8 ч (в зависимости от конфигурации и габаритных размеров отливки) и охлаждением вместе с печью со скоростью 20—50°С/ч до 250 °С. [c.116] Термическая обработка для придания отливкам из ковкого чугуна и стали заданной структуры аналогична применяемой при литье в песчаные формы. [c.116] ВОВ по гост 2685—75, Наиболее распространенные из них указаны в табл. 18. [c.118] Магниевые сплавы, применяемые при литье в кокиль, приведены в табл. 19. Из них наиболее широкое использование нашли сплавы системы Mg— А1—2п (МЛ5 и МЛ6). К основным недостаткам магниевых сплавов относятся большая склонность к окис-ляемости в жидком и твердом состоянии, легкая воспламеняемость, низкая жидкотекучесть, повышенная усадка и склонность к образованию горячих трещин. [c.118] Медные сплавы. Для изготовления отливок из медных сплавов чаще всего применяют латуни и реже бронзы. [c.118] При литье в кокили прочность и относительное удлинение латуней значительно выше, чем при литье в песчаные формы. Латунные отливки используют в основном в судостроении, а также в общем машиностроении для изготовления коррозионно-стойких деталей. [c.118] Бронзовые отливки, получаемые в кокилях, также характеризуются более высокими (примерно на 30— 40%) механическими свойствами. Их используют при производстве подшипников и других антифрикционных деталей, трубопроводной арматуры высокого давления, зубчатых колес, червячных венцов и др. В качестве материалов таких отливок используют оловянные и безоловянные бронзы. [c.118] Вернуться к основной статье