ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Схемы непрерывного дозирования материалов из "Автоматизированные системы взвешивания и дозирования " Большое разнообразие требований к процессам и устройствам непрерывного дозирования материалов привело к разработке значительного числа различных схем. Это объясняется в первую очередь различным фракционным составом и другими физико-техническими параметрами дозируемого материала. Основными критериями при вы-боре схем является точность, надежность, простота и удобство эксплуатации. При непрерывном дозировании необходимо решить задачи отбора материала из бункеров, его взвешивания, регулирования производительности и метрологического контроля. [c.262] Наибольшей точностью характеризуются схемы ленточных весовых дозаторов, в которых для получения постоянного по весу потока материала проводится измерение его массы на ленте и скорости последней. [c.263] В регулирующем устройстве фактическое значение производительности сравнивается с заданием и в случае несовпадения изменяется скорость ленты так, чтобы восстановить соответствие между фактической и заданной производительностями. [c.263] Гранулометрическая характеристика материала значительно влияет на точность дозирования. Поэтому при проектировании дозаторов должен быть выполнен анализ свойств материалов и питающих устройств. Неравномерность подачи материала определяется изменением выходного сечения бункера, обрушением материала, неравномерностью его подачи вибропитателем и т.д. Обычно изменения расхода материала за счет его обрушения носят нерегулярный характер. Воздействие возмущающих факторов на величину расхода может быть представлено в виде рядов гармонических колебаний. [c.263] При дозировании материалов возникает ряд задач. Одной из таких задач является вьщача определенного количества материала с заданной точностью. Эта проблема может быть решена с помощью дозатора непрерывного действия, регулированием производительности питателя или изменением скорости ленты [ 18]. [c.263] Другая задача состоит в выравнивании потока материала, перемещаемого ленточным конвейером, весы которого определяют фактический расход и дают сигнал на добавку материала. [c.263] Еще одной задачей является образование постоянной по весу шихты с неизменным соотношением отдельных компонентов. При этом нередко необходимо получение сигналов, пропорциональных суммарному расходу всех компонентов смеси. [c.264] Следующая задача состоит в образовании колеблющегося потока шихты при неизменном соотношении компонентов. [c.264] Задачей является также образование постоянного по весу потока шихты, состоящего из твердого и жидкого компонентов. [c.264] Существенное влияние на погрешность дозирования оказывает грузо приемное устройство, которое определяется метрологическими параметрами преобразователя силы, узлом передачи силы от грузоприемного устройства на преобразователь силы и динамическими характеристиками грузоприемного устройства. В качестве преобразователей силы применяют пневматические, гидравлические, магнитоупругие, диффе-ршциально-трансформаторные датчики. Наибольшее распространение в последнее время получили тензометрические датчики силы. [c.264] Груэоприемное устройство (ГУ) может быть автономным и встроенным в конвейер. По конструктивному выполнению ГУ бывают одно-и многороликовые, с поступательным и поворотным измерительным перемещением. Одним из основных факторов, образующих погрешность передачи нагрузки, является влияние конвейерной ленты и случайное расположение нагрузки на ленте. Известно, что применение консольного конвейера упрощает конструкпию дозаторов и позволяет более просто компенсировать тарную нагрузку. Однако настройка и связь между производительностью дозатора в неустановившемся режиме и усилием на силоизмерительный датчик в этом случае усложняется. Величина интеграла производительности зависит от того, как располагается материал на ленте транспортера, в результате чего возникает дополнительная погрешность. Аналогичные явления возникают и у дозаторов с одной роликоопорой. [c.264] Выполненный Е.Б. Карпиным анализ переходных процессов автоматических дозаторов показал, что грузоприемное устройство со встроенной роликоопорой и с датчиком со стороны загрузки дает наибольшее искажение выходного сигнала в контуре регулирования. [c.264] Наихудшим в отношении качества регулирования является консольный конвейер с датчиком со стороны сброса материала. Этот вариант может быть рисомшдован для дозаторов крупно кусковых материалов, производящих резкие удары при падении. [c.264] Вернуться к основной статье