ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Фазовые н структурные превращения при сварке из "Сварка и свариваемые материалы Том 1 " Диаметр проволок сплошного сечения при сварке в углекислом газе и смесях газов выбирают в зависимости от толш,ины свариваемого металла и пространственного положения шва. Проволоками диаметром 1,0—1,4 мм сваривают соединения толщиной 3—8 мм, швы в различных пространственных положениях, а также корневые слои многослойных соединений. В остальных случаях используют проволоку диаметром 1,6 мм. [c.202] Рекомендуемые режимы полуавтоматической сварки проволокой сплошного сечения приведены в табл. 10.14. [c.202] Сварку в смесях на основе аргона выполняют проволокой марки Св-08ХН2ГМЮ, при этом практически отсутствует разбрызгивание, швы имеют хороший внешний вид. Режимы сварки плавящимся электродом в смеси 78,0 % кг+ 22 % СОз приведены в табл. 10.15. [c.202] РЕЖИМЫ СВАРКИ высокопрочных СТАЛЕЙ В СМЕСИ 78,0 % Аг 4- 22 % со. [c.202] Сварку под флюсом марок АН-17М или АН-43 выполняют на постоянном токе обратной полярности. Сила сварочного тока не превышает 800 А, напряжение дуги до 40 В, скорость сварки изменяют в диапазоне 13—30 м/ч. Одностороннюю однопроходную сварку применяют для соединений толщиной до 8 мм и выполняют на остающейся стальной подкладке или флюсовой подушке. Подкладные планки изготавливают из малоуглеродистой стали толщиной 3—6 мм и шириной 40—50 мм. [c.203] Максимальная толщина соединений без разделки кромок, свариваемых двусторонними швами, не должна превышать 20 мм. Для стыковых соединений без скоса кромок (односторонних и двусторонних) используют проволоку марки Св-08ХН2М (ГОСТ 2246—70). Применять более легированные проволоки для таких соединений нецелесообразно, поскольку в этом случае механические свойства швов имеют излишне высокую прочность. [c.203] При электрошлаковой сварке низкоуглеродистых легированных сталей применяют технологические приемы, позволяющие повысить скорость охлаждения сварного соединения, например сопутствующее дополнительное охлаждение зоны сварки. При этом ниже ползуна устанавливается специальное душирующее устройство — спреер, которое, перемещаясь со скоростью сварки, охлаждает водой шов и зону термического влияния. Скорость охлаждения металла околошовного участка зоны термического влияния удается повысить до Шв/s =3,5- 4,0 °С/с, что обеспечивает получение требуемых структуры и показателей механических свойств этого участка сварного соединения [12] (табл. 10.16). [c.203] Сварные соединения, выполненные с дополнительным охлаждением, обладают достаточной хладостойкостью (табл. 10.17). [c.203] Среднелегированные мартенситно-бейнитные стали содержат С в количестве до 0,4 % и более. Они легированы N1, Сг, W, Мо, V. Оптимальное сочетание прочности, пластичности и вязкости стали получают после закалки и низкого отпуска. [c.204] В ряде случаев среднеуглеродистые мартенситно-бейнитные стали применяют в конструкциях в термически упрочненном состоянии. В ЭТОМ случае необходимо получить искомый комплекс свойств без термообработки сварных соединений. [c.205] Аустеиитизация является ведущим процессом в формировании свойств участков зоны термического влияния в широком диапазоне температур. Поэтому целесообразно разделить зону термического влияния по принципу полноты и характера аустенитизации на три температурные области. Температурный интервал этих областей зависит от многих факторов и определяется особенностями как технологического процесса сварки, так и свойствами основного металла. [c.205] Условно первую из них можно определить как область перегретого аустенита, характеризующуюся наличием крупного зерна и высокотемпературной химической микронеоднородности (ВХМН), вторую—аустенита с оптимальной величиной зерна и высокими свойствами, третью—неполной аустенитизации и высокого отпуска. [c.205] На первой стадии имеет место локальное подплавление основного металла на участках легкоплавких неметаллических включений и других сегрегаций при температуре примерно 1300—1360 °С. Наблюдается специфическое растекание жидкости. После затвердевания подплавленных микрообъемов могут образоваться пустоты (рис. 11.1,а). [c.206] Вторая стадия характерна полным оплавлением существующих границ и сегрегаций в интервале температур примерно 1360—1420 С. Сульфиды равномерно распределяются по оплавленным границам, обволакивая зерна. Первая и частично вторая стадии протекают при температуре ниже Тс сплава (рис. 11.1,в). [c.206] На третьей стадии в интервале температур примерно 1420— 1480 °С формируются более мелкие зерна делением на отдельные части крупных оплавленных зерен путем соединения оплавленных островков и полосок между собой с возникновением новых обогащенных границ (рис. 11.1, г). [c.206] Примечание, — коицентрация иа границе, вес % — концентрация в зерне, % (по массе). [c.208] Примечание, — концентрация в зерне % (по массе) — концентрация на границе %. [c.209] Вернуться к основной статье