ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Обработка сферических поверхностей специальными кольцеобразными н подобными им режущими инструментами из "Справочник токаря Издание 2 " Обработка сферических поверхностей специальными кольцеобразными режущими ниструментами основана на известном положении, что сеченне шара плоскостью представляет собой круг. [c.328] По такому принципу можно обрабатывать как внутренние сферические (шаровые) поверхиостн (поз. /), так и наружные (поз. //). Инструментом служат специальные резцовые головки. [c.328] Схема обработки внутренней сферической поверхности таким инструментом иа токарном станке приведена в поз. I. При взаимном вращательном движении резцовой головки 2 и детали 1 происходит формирование шаровой поверхности радиусом R. [c.328] // приведена аналогичная схема обработки наружной сферической поверхности 3 кольцеобразным инструментом (резцовой головкой) 4. [c.328] Возможна и другая схема установки резцовая головка (или другой режущий инструмент) крепится на шпинделе стайка, а обрабатываемая деталь—в шпиндельной бабке устройства. [c.329] Более подробные сведения о рассматриваемом методе обработки сферических поверхностей приведены в специальной литературе. [c.329] Семинским предложено специальное устройство для чистовой обработки сферических поверхностей вращающейся однорезцовой головкой (поз. /). [c.329] Приспособление работает следующим образом. С помощью лимба верхних салазок суппорта станка, повернутых на 90° по направлению движения часовой стрелки, устанавливают необходимую глубину резаиия. Затем включают электродвигатель 4, приводящий в движение шлифовальный шпиндель 5 в корпусе 3 и резцедержатель 2 с резцом 1. Одновременно сообщают вращение детали, сферическая поверхность которой предварительно обточена Чистовая обработка завершается после того, как деталь сделает немного больше, чем один оборот (при наименьшем возможном числе оборотов на станке). Иногда осуществляют специальные мероприятия, позволяющие понизить нижний предел чисел оборогов. [c.329] По аналогичной схеме сферические поверхности обрабатываются двухрезцовой вращающейся головкой. [c.329] На Ленинградском Металлическом заводе точные сферические поверхности вкладышей и обо крупных опорно-упорных подшипников обрабатывают после предварительного точения по приведенной выше схеме шлифованием на токарном станке чашечным кругом. [c.329] II показана схема установки иа токарном станке универсального шлифовального приспособления 2 с чашечным кругом I (созданного на базе известной электрошлифовальной машинки И-54) для чистовой обработки иа ужных сферических поверхностей вкладышей диаметром от 200 мм с шириной шарового пояса не более 100 мм. [c.329] Приспособление закрепляется в резцедержателе 3. [c.329] При помоши кольцеобразных притиров на токарных станках может производиться притирка точных сферических поверхностей. [c.330] На рисунке показано приспособление для грубой притирки стального шара, имеющего после механической обработки отклонения от сферичности в пределах 0,03—О,Г18 лш. Приспособление состоит иг двух при-тнроз 2 и 3 из перлитного чугун, . [c.330] Притир 2 закреплен винтами и ш ифiaми на оправке/с конусным хвостовиком, которая располагается в отверстии шпинделя токарного станка. [c.330] Притир 3 установлен иа оправке 4. хвостовик которой имеет на торце трн сферических углубления, расположенных на различных радичсах, В одно из этих углублений упирается сферический центр 5 в державке 6, закрепленной в резцедержателе токарного станка. [c.330] Перед началом работы рабочие поверхности притиров растачивают на месте по радиусу, равному радиусу сферы притираемого шара, так, чтобы /з поверхности последнего входнпа в притир, а ширина рабочего пояска притира не превышала 10—15 мм. [c.330] Деталь (шар) зажимают между двумя притирами и включают станок. На поверхность притираемого шара наносят карбид бора, разведенный в керосине. [c.330] Из-за смещения центра оправки 4 относительно оси вращения оправки 1 шар начинает кататься между притйрами, прв этом ось врашення шара все время меняется. Окружная скорость шара при механической доводке равна 15—20 м/мия. [c.330] Вернуться к основной статье