ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Чистовая обработка и измерения отверстий Развертывание из "Справочник токаря Издание 2 " При обработке отверстий в основном применяют те же способы усовершенствования процесса, что и при обработке наружных цилиндрических поверхностей. [c.271] Изготовление нескольких деталей из одной заготовки. Многие мелкие детали типа колец и втулок выполняются из круглого проката, при этом размеры заготовки часто Определяются из расчета изготовления из нее не одной, а двух, трех или большего количества деталей. [c.271] После центрования одного из торцов заготовки и установки ее на станке производится обтачивание ее поверху до диаметра ПО мм на длине ИЗО мм и прорезание канавок шириной 5 мм на глубину 30 мм (рис. 92, а). Затем поочередно обтачивают поверхности втулок до диаметра 97 мм на длине 60 мм у каждой детали (рис. 92,6). После этого спиральным или перовым сверлом диаметром 60 мм сверлят центральное отверстие (рис. 92, в), отделяя при этом от заготовки одну деталь за другой. Завершающими операциями являются чистовая обработка отверстия и чистовое обтачивание втулки поверху. [c.271] Обшая трудоемкость изготовления одной втулки по новому технологическому процессу составляет 39 мнн. [c.271] На рис. 96 изображена схема индикаторного устройства, применяемого токарем-но-ватором Целиковым при растачивании точных отверстий. Положение резца по- отношению к оси центров стайка контролируется здесь при помощи индикатора 2, закрепляемого неподвижно на направляющих поперечного суппорта и упирающегося своей ножкой в резцедержатель 1. [c.272] Индикаторная стойка 3 смонтирована иа плите 4. Для ограничения перемещения суппорта служит регулируемая шпилька 5. [c.272] При растачивании с использованием этого устройства могут быть получены размеры с точностью до 0,р1—0,02 мм. Периодический контроль диаметра растачиваемого отверстия пассиметром позволяет определить величину износа резца и необходимую в связи с этим поправку аа показание индикатора. [c.272] Чтобы обеспечить получение точных размеров в направлении оси обрэбатываемого отверстия, для настройки на размер пользуются лимбами, мерными плитками и специальными упорами. [c.272] Последовательная обработка инструментами, заранее установленными иа заданные размеры. Для устаиов-кн инструментов, последовательно обрабатывающих поверхности детали, служат обычно поворотные резцедержатели и специальные поворотные головки, закрепляемые в скалке задней бабки. [c.272] Большинство существующих конструкций поворотных резцедержателей и головок не обеспечивает достаточной точности фиксации положения инструмента при повороте. Обычно погрешности фиксации после поворота резцедержателя составляют 0,05—0,07 мм.- Поэтому многие опытные токари, применяя поворотные резцедержатели, стремятся по возможности уменьшить число их поворотов. Это достигается при использовании комбинированных резцов и специальных державок, допускающих установку двух и более резцов. [c.272] Специальные комбинированные резцы дают возможность обрабатывать без перестановки инструмента детали сложных форм. [c.273] Использование копировальных устройств н механизмов с программным управлением. [c.273] Отверстия и виутреиние торцовые поверхности могут обрабатываться с помощью гидросуппортов и механических копировальных устройств. [c.273] На рис. 101, а показана общая схема обработки ступенчатого отверстия с помощью гидрокопировального суппорта модели КСТ-1, а на рис. 101,6 и в — последовательность отдельных операций и переходов. [c.273] Технологический процесс обработки втулки с применением гидросуппорта состоит из трех операций. В первой операции обтачивают наружную поверхность диаметром 132 мм до канавки и подрезают торец. [c.273] Время обработки отверстия по копиру в 3,8 раза меньше, чем при обычных методах на токарно-винторезном станке. [c.274] На рис. 102 приведена группа деталей типа втулок, обрабатываемых на токарновинторезном станке ТВ-01, снабженном цифровым программным управлением системы СВП (подробнее см. на стр. 175—178). [c.274] Для обработки отверстий детали закрепляют либо в цанговом, либо же в трехкулачковом самоцентрирующем патроне с насадными растачиваемыми на месте латунными или цинковыми кулачками, при этом значительно сокращаются затраты вспомогательного времени и упрощаетси настройка стайка. [c.274] При переходе от обработки одной детали группы к другой этой же группы переналадка станка сводится к расточке насадных кулачков патрона или смене цанг в соответствии с базовым диаметром обрабатываемой детали, установке резцов в исходное положение и смене перфокарт (программоносителей). [c.274] Вернуться к основной статье