ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Термическая и химико-термическая обработка из "Расчет на прочность деталей машин Издание 4 " Для повышения конструкционной прочности деталей машин широко применяют поверхностное пластическое деформирование (статическое и динамическое), реализуемое различными способами. Такое упрочнение оказывается наиболее эффективным для деталей сложной формы или изготовленных из твердых материалов, а также при наличии концентраторов напряжений. [c.595] Эти способы упрочнения основаны иа получении поверхностных сжимающих напряжений за счет неоднородной упругопластической деформации (растяжения поверхностных слоев детали) в зоне контакта детали и цилиндрического или сферического инструмента (ролика, шарика, дорна и т. п.) или рабочего тела (например дроби). Деформирование поверхностных слоев облегчается при скольжении или качении прижатого инструмента по поверхности детали, так как за счет сил трения увеличивается интенсивность напряжений в зоне контакта. Для повышения стойкости инструмента его изготовляют из более прочного. материала, чем обрабатываемая деталь. Эффективным оказывается использование материалов с высоким модулем упругости. Дробь изготовляют и из менее прочного материала (чугун, стекло, неметаллы и др.), так как в момент соударения она работает в условиях сжатия. [c.595] Упрочнение деталей машии дробью широко распространено во миогих отраслях машиностроения. Этому в значительной мере способствовали высокая производительность, небольшие затраты на специальное оборудование и возможность эффективного упрочнения разнообразных деталей из различных материалов, особенно деталей сложной конструкции, когда применение других видов обработки затруднено. [c.595] Остаточные напряжения в поверхностных слоях деталей возникают в результате неоднородной упругопластической деформации поверхностных слоев от ударов дроби. [c.595] В зависимости от способа передачи кинетической энергии дроби различают несколько методов упрочнения дробью. [c.596] Пневмодробеструйное упрочнение деталей осуществляется на универсальных установках, в которых кинетическая энергия струи сжатого воздуха передается дроби. Интенсивность наклепа и размеры ядра распыла дроби зависят от диаметра форсунки и насадки сопла. [c.596] Для обработки применяют литую стальную дробь ДСЛ диаметром 0,5— 1,4 мм. Если обрабатываемая деталь имеет галтели, то диаметр фоби с (1,2- -1,6) Лтш, где п11п минимальный радиус упрочняемой галтели. [c.596] Пневмодробеструйной обработке подвергают сварные соединения (швы и околошовные зоны), зубчатые колеса из закаленных цементованных сталей, корпусные и другие детали машин. [c.596] При подаче сжатого воздуха (рв = = 300—700 КПа) к соплам (или щелевидному соплу) образуются многочисленные струи, которые подхватывают стальные шарики и направляют их на упрочняемую поверхность. Отраженные от детали шарики попадают либо сразу в днище, либо устремляются к экрану и от него к днищу. [c.596] Зона эффективного упрочнения в камере расположена на расстоянии 60—80 мм вверх от сопла. [c.596] На рис. 9 приведены графики изменения тангенциальных остаточных напряжений по глубине цементованного слоя при различной обработке выкружки зубьев (табл. 1) колес из стали 20ХЗМВФ (число зубьев г — 50, модуль т — 3 мм, коэффициент смеш,е-ния X — О, угол профиля исходного контура а = 25°, ширина зуба Ь — = 8 мм). [c.597] Примечания 1. Переходные поверхности зубьев колес (см. кривые 4-5) не шлифовали. [c.598] Виброгалтовка (вибрационная обработка) является разновидностью гидро-дроСеструйнон обработки. Она проводится в контейнере, жестко закрепленном иа столе трехкоординатной виброустановки, стальными шариками диа-метро.м 2,5—5 мм и растворителем. Частота колебаний стола 20—40 Гц, амплитуда 3—6 мм. [c.598] Таким образом осуществляют упрочнение сепараторов подшипников, лопаток турбин и др. Пос.,1р виброобработки уменьшается шероховатость поверхности и повышается выносливость деталей за счет абразивного и упрочняющего действия рабочих тел смеси (3). [c.598] Часто на виброустановках проводят виброшлифование деталей рабочей смесью из стальных шариков диаметром 1,6—2,5 мм, абразивных гранул, паст и растворителя. [c.598] Время шлифования деталей составляет 90—150 мин. [c.598] В результате виброшлифования уменьшается шероховатость, в поверхностных слоях возникают сжимающие остаточные напряжения, снижается трудоемкость слесарной обработки и т. д. [c.598] По данным работ [2, 3]. виброшлифование повышает сопротивление усталости компрессорных лопаток на 25— 32%. [c.598] Вернуться к основной статье