ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Производство смазок на неорганических загустителях из "Пластичные смазки " В производстве мыльных смазок получили распространение установки, работающие на готовых порошкообразных мылах. Полунепрерывное производство смазок с использованием готовых воздушно-сухих мыл заключается в нагревании суспензии загустителя в масле до образования однородного расплава и последующих кристаллизации и отделочных операций. Смазки готовят на различных мылах — стеаратах, оксистеаратах соответствующих металлов и мылах на основе синтетических жирных кислот. В качестве дисперсионной среды могут быть использованы масла различного происхождения в зависимости от области применения и предъявленных к смазкам требований. [c.65] Линии / — расплавленная стеариновая кислота II — раствор щелочи III — масло IV — присадка V — теплоноситель (дифенил) VI — вода VII — смазка на расфасовку VIII — воздух IX — водяной пар. [c.66] Приготовление загустителя осуществляется омылением жировой основы щелочью при 85—95 °С, сущка мыла протекает при ПО—120 °С. Температура в смесителях поддерживается в пределах 60—80 °С. При изготовлении литиевых смазок температура выхода расплава из теплообменного аппарата составляет 20О— 210 Т, алюминиевых—150—160 °С. Нагрев обеспечивается за 3—5 мин при скорости подачи смазки 500— 800 кг/ч. [c.67] На рис. 7 приведена схема установки для получения мыльных смазок периодическим методом в две и три ступени. На этой установке изготовляют смазки на мылах различных металлов, получаемых прямым омылением природного или синтетического омыляемого сырья, а также по реакции двойного обмена. Основными элементами установки являются аппараты для приготовления мыльной основы, для диспергирования готового мыла в масле и для проведения отделочных операций. [c.67] Линии I — масло II — омыляемое сырье III — раствор щелочи IV — холодная вода V — готовая смазка VI -- водяной пар. [c.68] Линии / — масло II — пгисадка III — растпор щело и IV — жиры Г — теплоноситель VI — готовая смазка на расфасовку V// —водяной пар V///— водяной конденсат /X — холодная вода. [c.69] На рис. 8 приведена технологическая схема промышленной установки для производства мыльных смазок непрерывным способом, построенная в г. Бранденбурге (ГДР). Производительность установки 5—10 тыс. т/год. Технологическая схема и оборудование позволяют получать три основные вида смазок — гидратированные кальциевые (солидолы), натриевые (консталины) и литиевые. Можно получать и комплексные кальциевые смазки. Принципиальным отличием данной схемы от периодических и полунепрерывных является приготовление загустителя непосредственно в процессе производства при непрерывном испарении влаги в колонне-испарителе. Основными секциями установки являются блок приготовления суспензии компонентов смазки в исходном масле, узел приготовления расплава смазки (нагревательные устройства, контактор-смеситель и испарительная колонна), комплекс для проведения стандартных отделочных операций. [c.70] Масло (минеральное, синтетическое, растительное), насосом 1 подается тремя потоками на смешение с исходными компонентами смазки. В емкости 2 готовится суспензия присадки (антиокислительной, противоизнос-ной, ингибитора коррозии и др.) в масле. В емкостях 4 и 6 готовится смесь масла с раствором щелочи и с жировой омыляемой основой. Однородность смесей обеспечивается интенсивным механическим перемешиванием и постоянной циркуляцией растворов. Тщательно подготовленные смеси многосекционным дозировочным насосом 8, производительность которого по сырью устанавливается в соответствии с технологическим регламентом, тремя раздельными потоками прокачиваются через нагревательные устройства 9 (теплообменники, электрические термоблоки и т. п.), где подогреваются до необходимой температуры, устанавливаемой при помощи регулятора. Затем растворы компонентов смазки поступают в контактор-смеситель 10, смонтированный наверху испарительной колонны 11. В контакторе-смесителе при интенсивном перемешивании (до 3000 об/мин) при помощи специальных устройств (возможно и инжекторное смешение) происходит смешение компонентов смазки и частичное омыление жировой основы. [c.70] Смесь поступает в испарительную колонну, где завершается процесс омыления и удаляется реакционная вода. Частично обезвоженная масса сверху колонны стекает по обогреваемым тарелкам и, пока доходит до низа колонны, полностью обезвоживается одновременно завершается и процесс омыления. Колонна /У снаружи обогревается теплоносителем. Расплав смазки снизу колонны, где поддерживается соответствующий уровень, шестеренчатым насосом /2 прокачивается через скребковый холодильник-кристаллизатор /3, охлаждаясь до 30—40 °С. Далее смазка поступает на механическую обработку в гомогенизатор /4, на деаэрацию и расфасовку. Длительное пребывание смазки в отстойной части испарительной колонны недопустимо в связи с резким ухудшением ее качества. Стандартность готовой продукции достигается строгой дозировкой компонентов в соответствии с их качеством и четким соблюдением технологического режима при помощи системы автоматики. Контроль качества исходных компонентов смазки осуществляется периодически, готовой продукции — непрерывно в потоке. [c.71] Основным технологическим фактором процесса является температура нагрева смеси сырьевых компонентов в нагревательных устройствах. В зависимости от типа приготовляемой смазки подогрев осуществляется до следующих температур для кальциевых до ПО—130 °С, для натриевых до 170—180 °С, для литиевых до 200— 210 °С. Предусмотрен автоматический контроль температурного режима установки, подачи компонентов смазки в контактор-смеситель и других параметров технологического процесса. Несмотря на то, что этот процесс разработан около 10 лет назад, широкого распространения он не получил. Одной из причин, тормозящих развитие подобных непрерывных процессов производства мыльных смазок, является отсутствие простой и надежной технологической схемы. [c.71] Линии I — промежуточный растворитель II — масло III — раствор щелочи IV — омыляемое сырье V — присадки VI — промежуточный растворитель на отстой от воды и регенерацию УП — готовая смазка VIII — водяной пар IX — водяной конденсат X — холодная вода. [c.72] Обезвоженный расплав смазки снизу испарителя, где поддерживается постоянный уровень, через фильтр 21 поступает в водяной холодильник 23. Далее следуют деаэрирование, механическая обработка в гомогенизаторе 25 и расфасовка машиной 26 в соответствующую тару. На установке предусмотрена система подачи присадок на разных стадиях процесса. Температура входа сырья в термоблок поддерживается в пределах 70— 80 °С. [c.73] Таким образом, в термоблоке совмещены (по месту и по времени) почти все основные операции изготовления смазки кроме удаления влаги, которое осуществляется в испарителе, и охлаждения. Так как процесс отпарки воды основан на принципе однократного испарения, схема установки тождественна схемам современных процессов перегонки нефтяного сырья. [c.73] Если загуститель плохо диспергируется в масле (например, мыла в силиконах), можно применить промежуточный растворитель, который затем удаляется на стадии испарения. Промежуточный растворитель может одновременно играть роль и испаряющего агента, дополнительно снижающего температуру нагрева продукта в печи и смягчающего условия ведения процесса. Непрерывное однократное испарение ликвидирует длительную и непроизводительную операцию постепенного испарения воды из смазок, характерную для периодических процессов. [c.73] Сырьевой состав и соотношение компонентов комплексных смазок существенно влияют на их качество и технологический режим приготовления. Так, с увеличением мольного соотношения уксусной кислоты (комп-лексообразователя) и стеариновой кислоты загущающая способность комплексного кальциевого мыла повышается. Оптимальным является мольное отношение 4 1 или 5 1, однако чем оно выше, тем в большей степени проявляется тиксотропное упрочнение смазки при восстановлении ее после разрушения. Кроме того, такие смазки, как правило, резко уплотняются при хранении. [c.74] Далее расплав поступает в испарительную колонну 14, в которой в вакууме испаряется основная часть воды. Внизу колонны 14 поддерживается постоянный уровень продукта. В результате испарения происходит некоторое понижение температуры расплава, которая затем поднимается до 190—200 С в теплообменнике 17 при подаче мыльной дисперсии (насосом 15) в испарительную колонну 18. В этой колонне в более глубоком вакууме происходит полное обезвоживание расплава. Затем следует дальнейшее повышение температуры расплава до 225—230 X в теплообменнике 22. При этой температуре расплав пребывает около 10 мин во время прокачивания его через аппарат 22. В холодильнике 23 температура снижается до 160—180 °С. Перед диафраг-менным смесителем 24 предусмотрено введение соответствующих присадок. В непрерывно действующем холодильнике-кристаллизаторе 25 происходят кристаллизация и охлаждение смазки до 50—60 °С. После фильтрования в аппарате 26 следуют обычные отделочные операции — гомогенизация, деаэрирование и расфасовка. [c.76] Линии / — гидрогель II — -бутиловый спирт III — пары -бутилового спирта IV — воздух V — масло VI — присадки VII — готовая смазка VIII — к вакуум-насосу IX — теплоноситель. [c.77] Процесс приготовления смазки заключается в механическом перемешивании и перетирании гидрофобизи-рованного силикагеля и масла в смесителях 6 и 16 я гомогенизаторах 10 и 18. Масло насосом 5 подается в промежуточную емкость 8, откуда через дозатор 7 необходимое его количество самотеком поступает в смесители б и 16. Температуру в смесителях поднимают до 80—85 °С и в предварительно нагретое масло из емкости 14 через дозатор 15 подают силикагель. [c.78] Приготовление однородной суспензии загустителя в масле происходит в смесителях в течение 4 ч при непрерывной работе перемешивающего механизма. При этом силикагель набухает и частично диспергируется в масле. Затем суспензия проходит через гомогенизатор 10 или 18, представляющий собой аппарат с подающим шнеком и четырьмя перфорированными дисками, из которых два вращаются на валу шнека, а два закреплены неподвижно. Суспензия, проходя через диски, интенсивно перетирается в узком зазоре между ними. Однородность смазки, выходящей из гомогенизатора, периодически проверяют визуально наносят смазку на стеклянную пластину и рассматривают ее в проходящем свете при обнаружении неоднородности смазку повторно направляют на гомогенизацию. [c.78] Вернуться к основной статье