ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Аппаратура капиллярного неразрушающего контроля из "Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий том 1 " Капиллярный дефектоскоп — это совокупность приборов капиллярного неразрушающего контроля, вспомогательных средств и образцов для испытаний, которыми с помощью набора дефектоскопических материалов осуществляют технологический процесс контроля. Капиллярные дефекто-Скопы (далее дефектоскопы) предназначены для выявления невидимых или слабо видимых глазом поверхностных дефектов (трещин, пористости, епроваров, других несплошностей различного происхождения) в металлических и неметаллических материалах, полуфабрикатах и изделиях любой геометрической формы. [c.160] Общие технические требования к дефектоскопам. Дефектоскопы должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 23349—84 и ГОСТ 12997—84 (СТ СЭВ 1635—79, СТ СЭВ 1636—79) по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. Для дефектоскопов, в состав которых входят неспециализированные источники УФ-излучения, допускается устанавливать отклонение напряжения сети и нестабилизи-рованных источников питания в соответствии с допускаемыми отклонениями напряжения питания, установленными для источника УФ-излучения. [c.160] Дефектоскопы бывают переносные, передвижные, стационарные. [c.160] Рабочий режим дефектоскопа выбирают по ГОСТ 18311—80, где определены продолжительный, кратковременный и повторно-кратковремен-, ный режимы. [c.160] В зависимости от функционального назначения и эксплуатационной законченности дефектоскопы могут включать в себя полностью или ча-. стично различные функциональные (устройства, описанные ниже. [c.160] Устройство подготовки объектов к капиллярному ыеразрушающему контролю предназначается для очистки контролируемой поверхности и Полостей несплошностей объекта контроля перед применением пенет-]эанта. [c.160] Устройство обработки объектов дефектоскоп ич ес ким и матер и ал ам и служит для отдельного или взаимозависимого заполнения полостей несплошностей пепетрантом, удаления пенетранта, нанесения и удаления проявителя. [c.160] Устройство проявления несплошностей, как средство контроля, предназначено для интенсификации процесса образования индикаторного jjH yHKa под воздействием тепла, вакуума, вибрации или упругой деформации объекта контроля. [c.160] Устройство выявления несплош-ностей предназначено для визуального обнаружения или косвенной регистрации индикаторного рисунка в нормированных условиях освещения или облучения. [c.161] Устройство контроля излучения — прибор для измерения облученности или освещенности поверхности объекта контроля соответствующим излучением. [c.161] Устройство контроля технологического процесса контролирует режим технологической операции (операций), подготовки и обработки объекта контроля дефектоскопическим материалом. [c.161] Класс чувствительности функциональных устройств дефектоскопов, предназначенных для выявления дефектов, должен соответствовать ГОСТ 18442—80. Для оценки класса чувствигельности применяют натурный образец объекта контроля (или его часть) с естественными дефектами. Допускается применение образцов для испытаний (ГОСТ 16504—81) с искусственными дефектами, рекомендуемые способы создания которых приведены ниже, а также в ГОСТ 23349—84. [c.161] Образец помещают на кольцеобразную опору, которую устанавливают в тиски и плавнб зажимают образец шариком диаметром 12 мм до пояпле-ния характерного хруста азотированного слоя. [c.161] Ширину трещин замеряют па металлографическом. микроскопе. [c.161] Заготовку рихтуют и шлифуют с двух сторон на глубину 0,1 мм, азотируют на глубину 0,3 . .. 0,4 мм, а затем шлифуют с одной стороны (рабочей) на глубину 0,05. .. 0,1 мм с обильным количеством охлаждающей жидкости, обеспечивая шероховатость поверхности 1,6 мкм. Широкие конпы на всей длине шлифуют с двух сторон до полного удаления азотированного слоя. [c.161] Образец для испытаний зажимают в разрывной машине с предельным усилием 98 ООО Н и плавно нагружают до появления характерного хруста. Нагрузку выбирают опытным путем в зависимости от необходимой ширины трещин. [c.161] Ширину трещин замеряют на металлографическом микроскопе. [c.161] Образец 3. Образец изготавливают из стали, У10 или У12 цилиндрической формы (длина 250—300 мм. диаметр 25 мм) и закаляют на твердость HR 60. .. 63. [c.161] Вернуться к основной статье