ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Практические способы определения производительности, распорных усилий и потребляемой мощности из "Вальцевание и каландрование " Механизм процессов вальцевания и каландрования до последнего времени оставался невыясненным. С целью оценки достоверности качественной картины деформирования были проведены опыты на лабораторной валковой установке с консольными валками. [c.17] К торцевой части которых были прикреплены стеклянные кольца. Механизм процесса фиксировался фото- и киносъемкой. На рис. 4 приведены схемы вальцевания в начальный момент переработки четырех типов полимерных материалов. [c.17] При вальцевании композиций на основе ПВХ и резиновых смесей с небольшой степенью наполнения при симметричном процессе вальцевания, т. е. при одинаковых скоростях валков, слои материала вблизи поверхности валков перемещаются в валковый зазор со скоростью равной скорости валков (см. рис. 4,а). В центральной части запаса материала наблюдают два завихрения, в которых слои материала перемещаются по замкнутым траекториям. Материал покидает зазор в виде ленты, толщина которой в 1,2—1,5 раза больше минимального зазора. [c.17] С увеличением фрикции (см. рис. 4, б) симметричность процесса нарушается за счет увеличения одной зоны противотока. [c.17] Этот случай наиболее часто наблюдают в производственных условиях. В случае вальцевания полимеров с большой упругостью (например, НК) в зоне запаса материал растягивается и поджимается в сторону минимального зазора (см. рис. 4, в). Толщина выходящего листа при этом в несколько раз больше минимального зазора. [c.18] Переработка таких материалов, как высоконаполненные резиновые смеси, аналогична прокатке пластических сред (см. рис. 4, г). Толщина материала на выходе близка к значению минимального зазора. [c.18] После выхода из зазора материал либо выпадает на поддон, либо облегает рабочий валок. В последнем случае осуществляется переход к стационарному процессу вальцевания, схема которого приведена на рис. 5. [c.18] Рассмотрим подробнее стационарный процесс вальцевания. [c.19] Лента материала толщиной Нх обволакивает валок и вновь поступает в зону переработки (см. рис. 5, а). Слои материала вблизи поверхности валка (около 5 толщины листа) увлекаются в зазор, формируя одну поверхность листового материала. Наружные слои ленты перемещаются по выпуклой поверхности запаса материала и переходят на второй валок, образуя вторую поверхность листа. На практике это явление наблюдают как вращение запаса материала. В центральной части зоны переработки имеет место противоток в виде двух замкнутых завихрений. [c.19] Рост фрикции приводит к уменьшению одной из зон и полному исчезновению при больших значениях фрикции (рис. 5,6). В этом случае слои материала переходят с одного валка на другой более быстро, что выражается в виде ускорения вращения запаса. [c.19] Механизм переработки линолеумных масс и резиновых смесей аналогичен рассмотренному выше (см. рис. 5,6) независимо от величины фрикции. Высоконаполненные резиновые смеси не образуют запаса и деформируются как вязкопластические среды. [c.19] В процессе вальцевания возникают силы, стремящиеся раздвинуть валки. Эти СИЛЫ называют распорными. Их необходимо учитывать, так как при чрезмерно больших величинах усилий выходит из строя предохранительное устройство (срезаются предохранительные шайбы), а в случае его неисправности ломаются дорогостоящие валки или станина. Величины распорных усилий и потребляемая мощность при вальцевании в предстационарных и стационарных режимах различны (табл. 3 и 4) . В предстацио-нарном режиме эти параметры имеют максимальные значения, значительно превышающие стационарные, когда усилия и мощность практически постоянны. Так, потребляемая мощность в пред-стационарном режиме может быть больше стационарного значения в 2—2,5 раза, а распорное усилие — в 2—3 раза. Это особенно характерно для переработки каучуков и резиновых смесей. [c.19] Процесс каландрования в каждом зазоре аналогичен вальцеванию при стационарном процессе с той лишь разницей, что лента материала после выхода переходит на следующий валок. Особенностью каландрования является постепенное уменьшение зазоров по ходу перемещения материала, что приводит к различным величинам запаса материала в начальном, промежуточных и калибрующем зазорах и некоторому уширению материала. При каландровании величина запаса значительно меньше, чем при вальцевании. [c.21] Экспериментальные данные по распорным усилиям и потребляемой мощности показывают наличие только стационарного процесса, характеризующегося постоянными значениями силовых и энергетических характеристик распорных усилий и потребляемой мощности. [c.21] В каландрах с треугольной схемой расположения валков (рис. 6,6) направление прогиба валка перпендикулярно направлению следующего зазора. Поэтому прогиб от предыдущего валка не сказывается на калибровании листа или пленки, так как направления распорных усилий в предыдущем зазоре параллельны их направлениям в последующем зазоре. Поэтому трехвалковые каландры с треугольными схемами расположения валков, а также четырехвалковые с 2- и 5-образными схемами, позволяющие получать равнотолщинные по ширине листы и пленки, находят в настоящее время все большее применение. [c.22] Расчет производительности, распорных усилий и потребляемой мощности проводит технолог. Производительность вальцов и каландров выражается либо в кг/ч, либо в м/мин. Это очень важный производственный параметр. За счет применения устройств, ускоряющих процессы переработки, рабочие и мастера могут значительно повысить производительность валкового оборудования. [c.22] Как было показано выше, распорные силы, возникающие при вальцевании и каландровании, могут вызвать поломку оборудования, выход из строя предохранительных устройств, а также изгиб валков. Последнее является причиной разнотолщинности пленки по ширине полотна. [c.22] Для правильной настройки каландров, снабженных механизмами компенсации прогиба валков (например, механизмами перекоса), необходимо уметь достаточно точно рассчитывать распорные усилия. [c.22] Знание величины потребляемой мощности позволяет рабочему и мастеру следить за нормальной работой электропривода, а также контролировать состояние подшипниковых узлов. [c.22] Расчет производительности. Вальцы работают в- режиме периодического или непрерывного действия. [c.22] Вернуться к основной статье