ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Основные сведения о производственных процессах вальцевания и каландрования из "Вальцевание и каландрование " Вальцы и каландры применяются для производства листов и пленок из термопластичных полимерных материалов. В основном используются композиции на основе поливинилхлорида (ПВХ) и сополимеров винилхлорида, что связано с особенностями их переработки. Наиболее эффективно применение метода каландрования ПВХ для непрерывного производства листов и пленок в диапазоне толщин 0,1—2 мм. Более тонкие лленки трудно отбирать с поверхности последнего охлаждающего валка. При изготовлении более толстых листов возможно появление воздушных пузырей вследствие недостаточного давления, развиваемого в зазоре между валками. [c.5] Рассмотрим схему производственных процессов получения листав и пленок из полимерных материалов на основе ПВХ (схема 1). [c.5] Исходные материалы — ПВХ и ингредиенты — предварительно взвешивают и транспортируют в смеситель легкого типа (лопастной мешатель) или смеситель тяжелого типа. [c.5] В производстве листов и пленок из пластифицированного ПВХ смесь перемешивают в смесителе и передают на вальцы. Пластифицированную горячую массу далее срезают в виде лент, которые сворачивают в рулон и закладывают в загрузочный (начальный) зазор каландра (вариант а). [c.5] В последние годы применяют вариант подачи материала после предварительного смешения в пластицирующий червячный пресс с последующим питанием каландра (вариант б). [c.5] В других вариантах используют двухчервячный смеситель непрерывного действия, в который ингредиенты загружают непосредственно после взвешивания. Полученную смесь перерабатывают дополнительно иа вальца с, срезают в виде лент, подают в червячный пресс для фильтрования и далее направляют в каландр (вариант в). [c.5] Вариант а можно применять также и при переработке жестких материалов на основе непластифицированного ПВХ. Однако в современных производственных схемах после предварительного смешения осуш,ествляют гранулирование. Таким образом, в каландр подают гранулы с помощью транспортера (см. схему 1, г). По аналогичному варианту выпускают двухслойные изделия с верхним полимерным слоем (наиример, клеенку), при этом используется ка-шировальная машина (вариант (3). [c.7] Получение покрытий для полов — линолеума — осуш,ествляется по варианту с использованием пластосмесителя закрытого типа (вариант 6). Это связано с большим содержанием наполнителя в рецептуре и повышенным расходом энергии при смешении. Горячая масса далее поступает на вальцы, дополнительно перемешивается и пластицируется. Затем массу срезают в виде лент и качающимся транспортером равномерно заполняют начальный зазор каландра. [c.7] После переработки смесей в начальном, промежуточных и калибрующем зазорах каландра материал охлаждается и либо наматывается в рулоны (пленки из пластифицированного ПВХ и линолеумные листы), либо разрезается на полосы с последующим прессованием (жесткие материалы на основе непластифицированного ПВХ). [c.7] В производстве резин процессы вальцевания и каландрования применяют как для получения листов различных калибров, так и для промазки технических тканей резиновыми смесями, односторонней и двухсторонней обкладки армирующих основ (корда, бязи, чефера и т. д.) в соответствии со схемой 2. [c.7] Каучуки и соответствующие ингредиенты в соответствии с рецептурой взвешивают и подают в смеситель закрытого типа. [c.7] При одностадийном смешении, применяемом наиболее широко, горячая масса из резиносмесителя поступает на первые листоваль-ные вальцы, охлаждается до 80—90 °С, затем ее подрезают и передают на вторые вальцы, где осуществляется введение серы. Далее горячая резиновая смесь либо поступает непосредственно в каландр для переработки, либо выдерживается некоторое время. После выдержки материал вновь подают на подогревательные вальцы, где он пластицируется. В дальнейшем материал перерабатывают на каландрах и червячных прессах. [c.7] При двухстадийном смешении в первом скоростном смесителе изготавливают маточную смесь, т. е. смесь без серы. Серу вводят на втором смесителе. В этом случае горячая смесь из второго смесителя поступает в гранулятор, осуществляющий последующее питание каландра. [c.7] После каландрования резиновое полотно охлаждается и в зависимости от технологии производства либо закатывается и поступает на вулканизацию (изготовление транспортерных лент и т. п.), либо передается на дальнейшую обработку для формования резиновых изделий с последующей их вулканизацией. [c.7] Вернуться к основной статье