ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технология сварки магниевых сплавов из "Газовая сварка и наплавка цветных металлов и сплавов " Горючие газы. Наибольшее распространение в качестве горючего газа для сварки магниевых сплавов получил ацетилен. Однако при сварке деталей малой толщины применение ацетилена нецелесообразно из-за чрезмерно большого количества теплоты, выделяющейся при его сгорании. Низкая температура плавления магниевых сплавов при относительно низкой их теплопроводности требует применения менее калорийных, горючих газов. К числу таких газов относятся пропан-бутановая смесь, водород, а также его смеси с ацетиленом и метаном, природный газ и другие заменители ацетилена. [c.94] Присадочные металлы. При сварке магниевых сплавов используют прессованную проволоку или прутки ИЗ сплава того же химического состава, что и состав основного металла. При сварке деформируемых сплавов допускается применение присадки в виде полос, нарезанных ИЗ листового материала той же марки, а при сварке литейных сплавов и заварке дефектов литья — в виде прутков, диаметром 5—10 мм, нарезанных из отливок или отлитых в металлический кокиль. [c.94] При сварке деформируемого сплава MAI допускается применение присадок MAI и MAS, при сварке сплава MAS — присадок MAS и МА2-1, а при сварке сплава-МА2 — присадки той же марки. [c.94] Присадочный металл необходимо перед сваркой предварительно обезжирить и травить в 20%-ном растворе азотной кислоты. Практикуется зачистка присадочного материала металлической щеткой непосредственно перед сваркой. Применение для зачистки шлифовальных кругов и шкурок не допускается. Защитные покрытия с поверхности присадки удаляют только с помощью металлических щеток. [c.94] Фторидные флюсы не вызывают коррозии, однако-они менее технологичны. Их плотность больше плотности расплавленного металла сварочной ванны. Поэтому частицы флюса могут застревать в металле шва, их удаление с его поверхности затруднено. Однако при удачной композиции флюса на поверхности ванны образуется непрерывный эластичный слой, и частицы флюса в металле шва не застревают. Чем выше температура плавления свариваемого сплава температуры плавления флюса, тем в большей степени флюс подвержен перегреву и тем больше его жидкотекучесть. Условия-смачивания и растекаемости становятся более благоприятными. Кроме того, отдельные компоненты его начинают испаряться, создавая защитную атмосферу вокруг места сварки. Фторидные флюсы получили повсеместное применение. Наибольшее распространение имеют флюсы, состав которых приведен в табл. 13. [c.95] Перед нанесением на присадку флюс разводят в керамической посуде или в посуде из коррозионностойкой -стали дистиллированной водой до сметанообразного состояния (из расчета примерно 60 г флюса на 100 г воды). Флюс кисточкой наносят на присадку тонким слоем. Избыток флюса затрудняет сварку. Иногда практикуют нанесение флюса путем окунания присадки в расплав смеси исходных его компонентов. [c.96] Разведенный флюс можно хранить не более 9 ч. Добавлять новую порцию флюса в уже разведенный и использованный более 6 ч не разрешается. [c.96] Подготовка к сварке. При газовой сварке магниевых сплавов в основном применяют стыковые соединения. Тавровые, угловые и соединения внахлестку не рекомендуются. [c.96] Поверхность деталей, поступающих на сварку, так же как и поверхность присадочного материала, должна быть тщательно очищена от масел, жиров, грязи, краски и оксидной пленки. Очищают обезжириванием в специальных растворителях с последующим травлением в щелочах, а также механическим способов. При травлении удаляется оксидная (анодированная) пленка, которая вызывает появление пористости в металле шва и ухудшает его формирование. [c.97] Детали и присадочный материал обезжиривают путем обтирания ветошью или концами, пропитанными бензином, ацетоном или специальной смывкой. После обезжиривания травят в растворе, нагретом до 70— 100°С и содержащем едкий натр (300—600 г/л), азо-тисто-кислый натрий (150—200 г/л) и азотнокислый натрий (40—70 г/л). Время травления составляет 5— 60 с, в зависимости от габаритных размеров деталей. Затем детали промывают последовательно в горячей (30—50° С) и холодной проточной водах. После этого травят в растворе хромового ангидрида (150—250 г/л) в течение 15 мин при комнатной температуре, промывают в горячей и холодной проточной водах и сушат в сушильном шкафу при температуре 50—60° С. [c.97] Пленки и другие загрязнения удаляют с обеих сторон детали механическим способом, шарошками, напильниками и металлическими щетками на ширине 20—30 мм. При этом не следует наносить глубокие риски на зачищаемых поверхностях. Шлифовальные инструменты для зачистки деталей применять не допускается. После зачистки с поверхности деталей удаляют стружки и опилки. [c.97] Расстояние между прихватками может быть различным и зависит от конфигурации свариваемых деталей. Прихватки не следует выполнять в местах концентрации напряжений Трубы диаметром до 50 мм прихватывают не более чем в трех-четырех точках. [c.98] Литые детали из магниевых сплавов сваривают в основном при устранении брака литья. Отливки перед заваркой необходимо очистить от грязи и остатков формовочной смеси, а в месте заварки — от литейной корки и оксидной пленки на расстоянии 20—30 мм от края разделки. Детали, поступающие на заварку из механических цехов, очищают от грязи и краски металлическими щетками, а затем обезжиривают. [c.98] Разделку под сварку выполняют шарошками, сверлами или другими режущими инструментами, чтобы место подварки имело плавные очертания и переходы от боковой поверхности к основанию. Радиус перехода должен быть не менее 10 мм, а угол между боковой поверхностью и основанием разделки 35—50°. При наличии сквозных дефектов, например трещин или спаев, оставляют притупление, равное 1,5—2,0 мм. Трещины разделывают с одной или с двух сторон под углом не менее 30°. Концы трещин необходимо предварительно засверлить сверлом диаметром 2—3 мм. Раковины и шлаковые включения разделывают до полного удаления дефектного металла. Если дефектное место находится вблизи от кромки отливки, то его разделывают с выходом на кромку. [c.98] Угол наклона мундштука горелки к поверхности свариваемых деталей из деформируемых сплавов толщи-ной до 5 мм должен составлять 30—45°, а для деталей толщиной более 5 мм 45—60°. При заварке отливок толщиной до 5 мм угол наклона мундштука горелки составляет 40—60°, а при большей толщине равен 60—80°. Угол наклона присадочного прутка к поверхности детали любой толщины составляет 40—50°. [c.99] Выбор способа газовой сварки зависит от толщины деталей до 5 мм рекомендуется левый, а более 5 мм — правый. Сваривать следует только в нижнем положении. Предельный угол наклона свариваемой детали из деформируемых сплавов к горизонтальной плоскости не должен превышать 45°. При заварке дефектных мест на отливках угол наклона не должен превышать 30°. Выполнение вертикальных и потолочных швов исключается во всех случаях. [c.99] Детали из деформируемых магниевых сплавов толщиной более 5 мм обычно сваривают с предварительным подогревом до 300—350° С местный горелками или общий в печи. В горелках для местного подогрева используют ацетилен с кислородом или природный газ с воздухом. Пламя горелок должно быть нейтральным расстояние от ядра пламени до подогреваемой поверхности — не менее 10 мм. [c.100] Дефектные места на отливках можно заваривать без предварительного подогрева, а также после местного или общего подогрева. Заваривают при температуре не ниже 10° С в помещении, в котором не должно быть сквозняков. Без предварительного подогрева заваривают дефектные места в малонагруженных или тонкостенных участках отливок, расположенных у края последних. Местный подогрев применяют перед подваркой дефектных мест, расположенных на значительном расстоянии от ребер жесткости и при толщине завариваемой части детали более 6 мм. Зона местного подогрева должна о.хватывать часть поверхности, удаленную на 20 мм от края разделки. Общий подогрев применяют перед подваркой дефектных мест, расположенных вблизи от участков повышенной жесткости и при толщине завариваемой части детали менее 6 мм. Температуру нагрева отливок контролируют с помощью термокрасок. Каждый последующий слой при наложении многослойных швов зачищают металлической щеткой. Заварка считается законченной, после того как получен шов с усилением равным 3—6 м.м. [c.100] Отливки после заварки дефектных мест рекомендуется отжигать при температуре 300—350° С в течение 2,0—2,5 ч для снятия остаточных напряжений. Иногда (в специально оговоренных случаях) проводят местный отжиг участка заварки пламенем горелки в течение 5—10 мин, контролируя температуру нагрева этого участка термокрасками. Прочность сварных соединений, полученных газовой сваркой, сравнительно невелика (60—80% от прочности основного металла). Для повышения статической и вибрационной прочности сварных соединений из магниевых сплавов иногда производят проковку швов в нагретом (до 300° С) состоянии. Величина предела прочности соединений возрастает при этом на 15—20%. Предел выносливости может быть увеличен на 40—50% после поверхностного упрочнения местным пластическим деформированием. [c.101] Вернуться к основной статье