ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Последовательность сборки изделий (А.А. ГуСПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ из "Машиностроение энциклопедия ТомIII-5 Технология сборки в машиностроении РазделIII Технология производства машин " Другое основное требование — изделия или любые другие сборочные единицы должны по возможности содержать минимальное число деталей. Желательно, чтобы конструкция изделия позволяла вести установку сборочных единиц с одной стороны сверху вниз с тем, чтобы использовать силу тяжести деталей, лучше всего путем поступательного прямолинейного движения. [c.118] На рис. 2.1.8, а-г приведены четыре варианта изготовления редуктора для баллонов бытовых газовых плит, различающиеся числом деталей и направлений их установки. Первый вариант конструкции редуктора (см. рис. 2.1.8, а) содержит 13 деталей, их установка ведется по нескольким направлениям. Бригада из 15 рабочих вручную за год собирает около 400 тыс. редукторов. [c.119] Более совершенный редуктор (см. рис. [c.119] Возможное сокращение числа деталей — их объединение. Это уменьшает объем сборочных работ, а иногда и полностью исключает необходимость их выполнения. Чаще всего такой эффект достигается выполнением одной деталью нескольких функций. Винт с буртом или болт с буртом (рис. 2.1.9, а) выполнят функции резьбовой детали и шайбы. Конус вдоль стержня у бурта винта обеспечивает еще и герметичность (рис. 2.1.9, в). При изготовлении винта с буртом из капрона гарантируется уплотнение соединения (см. рис. [c.119] Задачи сокращения числа деталей в сборочных единицах, облегчения сборки при изготовлении, например, приспособлений, бамперов автомобилей может быть достигнута посредством укладки присоединяемых деталей в форму и последующей их заливки эпоксидной смолой, резиной или легкоплавким сплавом, в результате чего при охлаждении образуется сборочная единица. [c.120] Штамповкой также можно получить базовую деталь сложной формы путем одновременного соединения ряда деталей в сборочную единицу. [c.120] При щтамповке сокращение деталей в изделии достигается изготовлением выступов (рис. 2.1.10, а-б) вместо заклепок, образующих неразъемное соединение. Образование неподвижных и подвижных неразъемных соединений (рис. 2.1.10, в-г) возможно разваль-цованием. Запрессовка помимо сокращения деталей обеспечивает их соединение простым поступательным движением в одном направлении (рис. 2.1.10, д-ё). [c.120] Для крепления деталей собираемых изделий, не подлежащих разборке, целесообразно применять штифты с прорезями (рис. 2.1.11). Такие штифты для облегчения сборки вводятся в отверстия базовых деталей со значительными зазорами, а в завершающий период сборки деформируются, создавая необходимый натяг в соединении. Неразборные соединения деталей можно получить либо непосредственно запрессовкой детали, либо развальцовкой присоединяемой детали в базовой детали. [c.120] Использование переходных посадок в изделиях допустимо только для ручной сборки, при автоматической сборке их применение невозможно из-за заклинивания деталей при установке. [c.120] Другой эффективный путь сокращения числа деталей, особенно крепежных (винтов, штифтов и шпонок), широко используемых при сборке разъемных соединений, обеспечивающий уменьшение трудоемкости и станко-емкости изготовления изделий, - применение упругих деталей — крышек, упорных и стопорных колец и пальцев (рис. 2.1.12). Упругие детали обеспечивают при установке одновременно соединение и закрепление. Их устанавливать проще, поскольку перед сборкой размеры таких деталей увеличиваются посредством растяжения или уменьшаются путем сжатия для увеличения зазора в первоначальный период сборки соединения. [c.120] Обычную прижимную крышку крепят к корпусу винтами. Для ее установки необходимо обрабатывать торцовую поверхность в корпусе под крышку, сверлить отверстия и нарезать резьбу под винты, а затем завинчивать и затягивать винты. В измененной технологичной конструкции (см. рис. 2.1.12, а) для сборки достаточно установить только упругую крышку 1. При этом значительно сокращаются затраты времени на изготовление деталей и сборку изделий, а отсутствие отверстий в корпусе 2 под винты позволяет уменьшить толщину его стенок. В результате этих изменений обеспечивается экономия материальных средств и материалов. [c.120] Часто требуется обеспечить относительное осевое положение деталей в изделии подшипников в корпусе, зубчатых колес на валах и др. Обычно это достигается использованием упорных колец. Например, при конструировании карданного механизма (рис. [c.121] Такой же эффект достигается при замене этих деталей в изделиях упругими втулками и пальцами I (рис. 2.1.12, в), посредством которых обеспечивается помимо относительного осевого положения деталей их угловое положение. [c.121] При использовании упругих пальцев отверстия в сопряженных деталях можно обрабатывать с пониженной точностью (после обычного сверления) [1-7]. [c.121] Для установки упругих деталей — упорных и стопорных колец, упругих втулок и пальцев — их сжимают перед сборкой вручную, либо посредством технологической оснастки автоматических сборочных средств. При ручной сборке обычно достаточно сжать устанавливаемую упругую деталь так, чтобы ее диаметр стал равным диаметру отверстия базовой детали, при автоматической сборке изменять размеры упругой детали следует на как можно большую величину. Диаметр сжатой упругой детали определяют как результат изменения длинь окружности наружной поверхности упругой детали за счет паза (замка) шириной е. [c.121] Упругие пальцы обеспечивают относительное положение деталей в изделии, как осевое, так и угловое (см. рис. 2.1.12, в). С их помощью осуществляется соединение и закрепление таких деталей, как зубчатые колеса, на валах, они служат осями в узлах топливных насосов дизельных двигателей и дверных петель, предотвращают проворот опор скольжения (подшипников). Пальцы изготовляют диаметром от 0,8 мм и длиной от 3 мм. Благодаря упругим свойствам не требуется их закрепление в изделии. [c.121] Упругие пальцы и втулки целесообразно сжимать полностью, тогда эти детали при их установке будут входить в отверстия базовых деталей с наибольшим зазором. Это облегчает процесс их соединения. [c.121] Гофрированные втулки 7 из пружинной стали обладают большой гибкостью (см. рис. [c.121] Гофрированные втулки применяют вместо предохранительных муфт с регулируемым предельным крутящим моментом, при этом обеспечивается значительная экономия, уменьшаются габаритные размеры изделия. [c.123] Гофрированные втулки компенсируют тепловые деформации деталей, возникающие в процессе работы изделий, амортизируют ударные нагрузки (толчки), гасят вибрации, в результате чего увеличивается срок службы изделий. [c.123] Вернуться к основной статье