ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы ИССЛЕДОВАНИЕ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО ВЫХОДА НА РАЗМЕР ПОСЛЕ ПРАВКИ НА СТАНКАХ С ТРАДИЦИОННОЙ СИСТЕМОЙ УПРАВЛЕНИЯ из "Бесцентровые круглошлифовальные станки Конструкции обработка и правка " Выход на размер после правки определяет точность и качество деталей в первый период шлифования. После правки шлифовальный круг с заготовкой должны автоматически занять такое взаимное положение, которое обеспечило бы в процессе обработки требуемый размер детали, - станок должен выйти на размер . [c.308] Стабильного решения данного вопроса для станков, работающих напроход с точностями, меньшими 0,02 мм, в настоящее время нет. Это объясняется сложностью процесса бесцентрового проходного шлифования. Воспользуемся для пояснения упрощенной схемой выхода станка на размер (рис. 9.9). Предположим, что выправленный шлифовальный круг начал обрабатывать заготовку и занял при этом положение 1. Затем, после подналадки, круг, пройдя какое-то расстояние а перед правкой, занимает положение 2. [c.308] После команды на правку круг отводится в исходное положение 3, расстояние отвода Ь постоянно. Происходит правка круга алмаз подается на расстояние с. На это же значение происходит компенсация подачи (обычно во время процесса правки). Затем из нового исходного положения 3 производится подача круга на расстояние Ь в положение 2. Для обеспечения максимально точного выхода станка на размер необходимо определить компенсацию подачи станка после правки. Самый простой способ -установить ее подачей алмаза, т.е. d= с. [c.309] Однако этот способ приводит к нерациональному использованию абразивного инструмента и не обеспечивает высокой точности выхода в размер, так как не учитывает натяга системы СИД. Поясним последнее более подробно. Для осуществления процесса щлифования необходим определенный натяг Л щд между деталью и щлифовальным кругом. При износе и затуплении круга производятся подналадки фактически только для поддержания этого натяга. Следовательно, путь подналадок а определяется не только износом шлифовального круга, но и значением натяга системы. [c.309] Сложность состоит в том, что при щлифовании значение необходимого натяга не всегда постоянно, поскольку при затуплении шлифовального круга радиальная составляющая силы резания увеличивается, превосходя первоначальную почти в 2 раза. Кроме того, подналадки включают в себя и поправки для компенсации деформаций. Поэтому мы имеем две нелинейных системы, что вызывает серьезные затруднения при их стабилизации. Наличие устройств активного контроля, установленных вне рабочей зоны, обеспечивает стабилизацию размера только после определенного промежутка времени, в течение которого детали могут идти в брак. [c.309] Исследование точности выхода на размер после правки с использованием путевого управляющего устройства. Компенсация размерного износа шлифовального круга при правке, основанная на одновременной подаче алмаза, производящего правку, и исполнительного органа станка, имеет значительный разброс размеров. Ряд факторов действуют в системе и влияют (их влияние носит случайный характер) на точность обработанных после правки, деталей износ алмаза, ошибки в перемещениях исполнительных органов, тепловые и силовые деформации системы. [c.309] Значение дисперсии для каждого конкретного случая получается в результате обработки опытно-статистических данных. [c.310] Значение рассогласования подачи круга после правки и алмаза для станка мод. 6С137, рассчитанное по формуле (9.17) с риском 0,27 %, равно 8,5 мкм. [c.310] Методика исследований. Анализ полученных результатов. На бесцентровом круглошлифовальном станке мод. 6С137 производили шлифование дорожки качения внутреннего кольца конического роликоподшипника 7513. В качестве управляющего устройства использовался электрочувствительный упор (ЭЧУ). [c.310] В качестве контрольного прибора использовали измерительно-подналадочное устройство мод. ОКБ-1111, установленное вне зоны обработки. Диаметр щлифуемой детали измеряли в одном сечении, перпендикулярном к его оси, и в одном направлении. [c.311] Были отшлифованы две партии колец при одинаковых режимах обработки. В первом случае наладка станка была произведена без рассогласования подачи алмаза и шлифовального круга после правки, во втором - с рассогласованием. На рис. 9.11 приведена точечная диаграмма размеров первой и второй партий отшлифованных колец. Их сравнение показывает, что благодаря рациональной настройке станка за счет введения рассогласования, поле рассеивания размеров значительно сокращается. [c.311] Опыт подконтрольной годовой эксплуатации станка мод. 6С137 показывает, что рассогласование, равное 5. .. 9 мкм, обеспечивает выполнение деталей с заданным допуском (0,03 мм). [c.311] Изменение размеров в партии деталей при обработке имеет синусоидальный характер (см. рис. 9.11), поэтому было проведено исследование точности работы ЭЧУ. Предварительно он был отрегулирован и приведен в состояние, соответствующее техническим условиям. Затем проверили на холостом ходу соответствие перемещения винта ЭЧУ перемещению бабки шлифовального круга. Измерения производили двумя микронными индикаторами типа ИГМ, установленными на магнитных стойках, фиксирующими соответственно перемещение шлифовальной бабки и винта ЭЧУ. Было проведено 30 опытов в среднем положении винта с подачей круга на расстояние 6 мкм. Полученные результаты представлены в табл. 9.2. [c.311] Следовательно, отклонение ошибки соответствия перемещения винта ЭЧУ и шлифовальной бабки в основном не превышает 3 мкм. [c.312] Затем бьшо проведено исследование стабильности осевого перемешения винта при повороте храпового колеса вручную на один зуб. Перемещение винта измеряли микронным индикатором. Полученные результаты представлены в табл. 9.3. [c.312] Следовательно, отклонение осевого перемещения винта ЭЧУ при повороте храпового колеса на один зуб не превышает 5 мкм, что с учетом передаточного отношения можно считать равным на круг 2 мкм. [c.312] Для окончательного определения причины значительного разброса перемещений винта были проверены радиальное и осевое биения винта на трех положениях ЭЧУ (нижнее, среднее, верхнее). Вручную осуществляли поворот храпового колеса на 10 зубьев, и фиксировали осевое и радиальное перемещения винта ЭЧУ. В каждом положении снимали показания трех шагов. На рис. 9.12 показано осевое перемещение винта ЭЧУ, а на рис. 9.13 - радиальное биение (/г - вылет винта). Как видно, осевое перемещение винта не имеет характерной кривой, аналогичной точечной диаграмме, а при анализе радиального биения наблюдается картина, соответствующая перемещению шлифовальной бабки. Однако, радиальное биение винта ЭЧУ не связано непосредственно с перемещением шлифовальной бабки, поэтому при сохранении общей закономерности поле рассеяния подачи бабки меньше, чем радиального биения винта ЭЧУ. [c.312] Исследование точности выхода на размер после правки с использованием размерного управляющего устройства. После проведения правки шлифовального круга происходит глубокое рассогласование системы автоматического регулирования бесцентровый круглошлифовальный станок - контрольный автомат. Для уменьшения начального рассогласования в систему вводится дополнительное управляющее устройство, контролирующее точку встречи круга после правки с заготовкой, и дающее команду на отключение механизма поперечной подачи шлифовальной бабки. При подводе круга после правки процесс щлифования начинается после создания определенного натяга в системе станок - шлифовальный круг - заготовка. Величина натяга в конце этапа врезания должна быть равной натягу на этапе установившегося съема или незначительно превышать ее. [c.313] В качестве дополнительного управляющего устройства используется реле прироста тока (см. гл. 7). [c.313] Для оценки точности выхода на размер после правки с использованием реле прироста тока было проведено массовое шлифование напроход наружных колец шариковых подшипников 210 на бесцентровом круглошлифовальном станке мод. 6С133. [c.314] Вернуться к основной статье