ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы СТЕНД ДЛЯ НАУЧНЫХ И ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ УСТРОЙСТВ ПРАВКИ БЕСЦЕНТРОВЫХ КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ из "Бесцентровые круглошлифовальные станки Конструкции обработка и правка " В станкостроении, где серийность машин обычно невелика, широко применяют специальные стенды, позволяющие в условиях научных исследований и цеховой узловой сборки провести испытания, максимально повышающие контроль качества сборки и надежность работы отдельных узлов и станка в целом, а также выдавать необходимые рекомендации для проектирования нового оборудования. [c.212] В качестве критериев при испытании на стендах используются температура нагрева, потребляемая мощность, шум, скорость и др. Одним из важнейших критериев работоспособности металлорежущих станков является контактная жесткость. Однако для оценки качества необходимо знать не только суммарную жесткость станка, но и баланс упругих перемещений, т. е. доли перемещений отдельных узлов станка. [c.212] В бесцентровых круглошлифовальных станках суммарная жесткость не является окончательным критерием качественной сборки, так как при ее определении не учитывается влияние системы шлифовальная бабка (ведущая бабка) - алмаз - устройство правки, определяющей геометрическую форму круга в процессе правки, и, следовательно, в значительной мере качество шлифуемых деталей. [c.213] Несмотря на то что при правке силы невелики, упругие деформации могут быть значительными в связи с большим числом деталей и стыков в конструкциях устройств правки. [c.213] Проведенные исследования устройств правки бесцентровых круглошлифовальных станков показали, что из-за их некачественного изготовления и сборки, в том числе и после проведения модернизахщи, контактная жесткость может снизиться, что в дальнейшем оказывает отрицательное влияние на качество правки и соответственно шлифования. [c.213] Для проверки качества сборки был спроектирован и изготовлен стенд (рис. 5.31), позволяющий испытывать устройства правки пшифовальных и ведущих кругов бесцентровых круглошлифовальных станков. [c.213] Стенд состоит из подставки 1, закрепленной на контрольной плите струбцинами 2, двух кронштейнов 3 и 4, на которых установлены регулируемые по высоте нагрузочные устройства 5,9 и 7 (кронштейн 3 обеспечивает приложение нагрузки в двух плоскостях), динамометры 8 и измерительные приборы 6. Испытуемое устройство правки 10 устанавливают на основании стенда. [c.213] Основными частями нагрузочного устройства являются домкрат, при помощи которого осуществляется нагружение, и динамометр с максимальной силой до 500 Н. Сила при тарировке и нагружении передается через промежуточный шарик, что обеспечивает более точное направление силы и точные координаты точки ее приложения. [c.214] Для измерения линейных перемещений использованы индикаторы типа ИГМ с ценой деления 1 мкм, которые устанавливают на магнитных или универсальных стойках. [c.214] Баланс упругих перемещений для одного и того же узла или станка в целом меняется в зависимости от сборки, регулировки, места приложения нагрузки и состояния узла или станка. В связи с этим на всех устройствах правки была принята единая схема нагружения (с небольшими отклонениями для устройств правки, отличающихся наличием гильзы). При переходе на друг то модель устройства правки переналадка занимает не более получаса. [c.214] После окончательной сборки и обкатки устройство правки устанавливают на стенде для проведения подготовки к испытаниям. При этом пиноль устройства выдвигается в переднее положение (положение при максимально изношенном круге), а державка с алмазом заменяется технологической оправкой. [c.214] После установки измерительных приборов устройство правки нагружают силой 160 Н без записи, вьщерживают под нагрузкой несколько минут и затем разгружают. Измерения проводят при трех ступенях нагрузки 40,100,160 Н и двух ступенях разгрузки. [c.214] Измерительные приборы устанавливают на стенде группами в зависимости от конструкции устройства правки, а показатели снимают последовательно для каждой группы. Полученные результаты в виде значений контактной жесткости сравнивают с допускаемыми значениями, указанными в нормах точности станка. [c.214] При получении низких результатов желательно построить нагрузочно-разгрузочные кривые (рис. 5.32). Так, кривая 1, характеризующая жесткость, имеет вид ломаной линии, т.е. жесткость узла непостоянна. Чаще всего это связано с люфтами, оставленными в результате некачественной сборки, или с наличием нескольких стыков. [c.214] В первый период нагружения контакт происходит по небольшим участкам поверхности, и деформации достаточно велики. Однако с ростом нагрузки фактическая поверхность касания (число пятен и их размеры) увеличивается, а контактные деформации уменьшаются. В связи с этим желательно повышать качество поверхности в местах стыков. [c.214] Дальнейшая регулировка узла должна обеспечить близкий к прямолинейному характер кривой (см. рис. 5.32, кривая 2), что указывает на наличие только упругих деформаций. [c.214] При недостаточной предварительной затяжке болтов жесткость, вначале удовлетворительная, по мере роста нагрузки падает (см. рис. 5.32, кривая 5). До тех пор пока нагрузка меньше, чем сила затяжки, соединенные между собой детали ведут себя как одно целое, при дальнейшем увеличении нагрузки детали смешаются одна относительно другой, и жесткость падает. [c.215] Типовые элементы, требующие дополнительной регулировки и проверки качества изготовления в устройствах правки следующие предварительный натяг шариковых направляющих размеры зазоров в шпонке, фиксирующей пиноль жесткость пружины, прижимающей копирный палец к линейке наличие люфта в подшипниках изготовление компенсаторных колец и др. [c.215] Для автоматизированного исследования контактной жесткости устройств правки к стенду (см. рис. 5.31) добавлена универсальная автоматизированная система (рис. 5.33), включающая следующие элементы нагружающее устройство, датчики сил и контактных перемещений, усилители сигналов датчиков и ЭВМ. [c.215] Вернуться к основной статье