ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы ПОСТРОЕНИЕ СИСТЕМ ЧПУ ТИПА N БЕСЦЕНТРОВЫХ КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ из "Бесцентровые круглошлифовальные станки Конструкции обработка и правка " По мере развития автоматизации в различных отраслях машиностроения появляется все больше производств, использующих автоматические линии, включающие бесцентровые круглошлифовальные станки. Поэтому при создании таких станков одними из критериев оценки их качества и конкурентоспособности являются удобство встройки в автоматические линии. Проведенный анализ показал, что станки в автоматических линиях используют как специальные, предназначенные для обработки конкретной детали, значительно реже - группы деталей, достаточно близких по конфигурации и основным размерам. Наличие горизонтальной и наклонной компоновок, высокая степень автоматизации (загрузки, контроля, правки и т.д.), особенности конструкции позволяют создать типовые схемы встройки станков в автоматические линии. [c.39] Для станков применяют две схемы загрузки-выгрузки вдоль рабочей зоны (вдоль оси кругов) и сверху (перпендикулярно рабочей зоне). Транспортная система станков при встройке их в линию в большинстве случаев проходит через рабочую зону, реже транспорт выносят и располагают перпендикулярно рабочей зоне станка или над ним. [c.39] Станки, шлифующие напроход, устанавливают в линии чаще всего последовательно (до шести штук с узким кругом и до трех - с широким), и в этом случае операции обработки выполняются последовательно. [c.39] На рис. 1.22, а показана типовая схема встройки станков в автоматическую линию для шлифования по наружной поверхности небольших деталей типа штифтов, конических роликов и т.д., которые сложно транспортировать в ориентированном положении от станка к станку. Полуфабрикаты с предыдущего участка с помощью бункера-подъемника 1 (вибрационного, секторного, щелевого, ножевого, с воронкой и т.п.) подаются в загрузочное устройство 2 (лоток, склиз и т.д.), которое направляет их в зону обработки станка 3. После обработки полуфабрикаты поступают по отводящему устройству 4 к следующему станку также через бункер-подъемник. [c.39] Такая схема создает определенную автономность в работе отдельных станков и сокращает наложенные простои. [c.39] При обработке более крупных и простых (с точки зрения транспортирования) деталей не устанавливают специальных межстаночных бункерных устройств. На рис. 1.22, б показана схема встройки двух станков. Заготовки поступают с загрузочного устройства 1 (цепного транспортера, валкового устройства и т.д.) непосредственно в зону обработки станка 2. Между станками 2 vi 4 установлены промежуточные устройства 3 (цепной транспортер, валковые устройства - отводящие и подающие или другие). После обработки на станке 4 детали отводятся из зоны обработки специальным устройством 5 (цепной транспортер, валковое устройство, лоток и т.д.). Накопление деталей в транспортной системе между станками невелико, так что практически можно рассматривать связь станков как сблокированную. [c.39] Число проходов при бесцентровом шлифовании определяется количеством последовательных эффективно работающих станков. [c.39] При шлифовании деталей методом врезания возможно как последовательное, так и параллельное расположение станков в автоматических линиях. При последовательном расположении станков для обработки деталей типа валов с транспортированием сквозь зону обработки применяется схема, показанная на рис. 1.22, в. Заготовки с начального магазинного устройства 1 (лоткового, пильчатого и т.д.) подаются поштучно штанговым транспортером 2 в зону обработки станка 3. Следующим ходом транспортера детали подаются в конечное магазинное устройство 4, передающее их для дальнейшей обработки. [c.40] При загрузке в зону обработки сверху небольших деталей (внутренних колец подшипников, клапанов, болтов и т.д.) применяется встройка станков по схеме, показанной на рис. 1.22, г. Полуфабрикаты после предыдущей обработки поступают в подъемник 7, с которого загрузочным устройством 2 (лотковым, шахтным, автооператором и т.д.) направляются в зону обработки 3. После обработки детали отводятся разгрузочным устройством 4 (лоток и др.) для дальнейшей обработки. [c.40] В ряде автоматических линий для обработки деталей типа валов применяют продольное расположение станков (по направлению потока изделий) и фронтальную транспортную систему. Схема встройки станков для такой компоновки линии с последовательной обработкой показана на рис. 1.22, д. Полуфабрикаты после предыдущей обработки поступают в магазинное устройство 1 (пильчатый транспортер, цепной транспортер и т.д.). Штанговый транспортер 2 заводит обрабатываемую деталь в зону обработки станка 3. После шлифования обратным ходом транспортер 2 вращает деталь на отводящий транспортер 4, который передает ее на дальнейшую обработку. [c.41] На рис. 1.22, е показана схема встройки станков в автоматических линиях для врезной обработки небольших деталей (внутренних колец подшипников, клапанов и т.д.). Транспортер-распределитель 2 (цепной, вибрационный и т.п.), обслуживающий группу параллельно работающих станков 5, расположен над ними. Заготовки с предьвдущего участка подъемником 1 подаются в транспортер-распределить 2, а оттуда по лоткам поступают в зону обработки каждого станка, а затем в общий отводящий транспортер 4 (цепной, вибрационный и т.д.), передающий их на дальнейшую обработку через подъемник 5. [c.41] Для определения наиболее рационального количества проходов рассмотрим влияние числа проходов на среднечасовую производительность, отнесенную к одному станку и одному производственному рабочему, при обработке наружных колец подшипников 0100 мм. Результаты расчетов приведены на рис. 1.23. [c.41] На графике приведены четыре варианта работы с кругами на керамической связке, а пятый - на кругах с вулканитовой связкой первый вариант (2/2А) - в автоматических линиях, остальные - в поточных. Увеличение количества проходов позволило снизить припуск, снимаемый за один проход, и повысить продольную подачу (кривая 2). Однако этот показатель не является определяющим. Из графика видно, что по производительности на один станок (кривая 5) преимущество сохраняется за линией из двух станков (варианты 2/2П и 4/2П), по выработке на одного производственного рабочего (кривая 1) - наибольший эффект в автоматических линиях (вариант 2/2А), а в поточном - на линии из трех станков (вариант З/ЗП). С увеличением количества станков в одной автоматической линии возрастает ее производительность так, линия из четырех станков (вариант 4/4П) может выпускать более 5,5 млн колец в год. Работа в условиях самозатачивания потребует ограничить съем металла на черновых и чистовых проходах примерно до 0,1... 0,12 мм на диаметр. Поэтому количество проходов при работе на кругах с вулканитовой связкой принимают в зависимости от общего припуска на шлифование 2П. [c.41] Наиболее активно в мире станки с ЧПУ внедряются в машиностроении (61 % из установленных в 1995 г. в этой отрасли) и на предприятиях точной механики и оптики (57 %). На автомобилестроительных заводах таких станков установлено всего 22 %. При этом на крупных предприятиях (с числом занятых свыше 1000) доля станков с ЧПУ составляет 23 % и УЧПУ оснащено 54 % вновь устанавливаемых станков, а на мелких (менее 50 занятых) - УЧПУ оснащен лишь 1 из 10 устанавливаемых станков. [c.42] Вернуться к основной статье